【正文】 切 直至測量結(jié)果達(dá)到圖紙給定要求的方法。誤差越大加工精度越低，誤差越小加工精度越高。 主軸停止 N64 M30。 N60 。 N56 。 N52 。 30 N48 。 選擇 3號螺紋刀，導(dǎo)入刀具補(bǔ)償 N44 M03S500。 指定徑向退刀量為 mm N40 。 程序暫停 N36 T0202。 從 N6 ～ N42對輪廓進(jìn)行精加工 N32 G00X100。 程序暫停 N28 M03S910。 退刀至毛坯外 N24 G00X100。 加工螺紋倒角 N20 Z53。 設(shè)置橢圓長軸（ Z向）變量 N16 G01X[2*[1]]Z[1225] 直線插補(bǔ)指令逼近加工橢圓弧形狀 N17 1=1+1。 加工臺階 N12 1=50。 N8 G03X16Z8R8。 重新調(diào)入 1號刀補(bǔ)，引入刀具偏移量或磨損量 N3 G00X42Z2。 主軸停止 N78 M05。 左端外圓粗加工 主軸重新起動，轉(zhuǎn)數(shù)為 910r／ min N74 G00X42Z2。 N70 T0101。 N66 X24。 N62 。 快速移動到孔外側(cè) N58 。 主軸停止 26 N54 M00。 沿 Z方向前進(jìn) N50 X26。 沿 X方向加工槽底部 N45 X20 快速退刀 N46 Z30。 主 軸重新起動，轉(zhuǎn)數(shù)為 350r／ min N41 T0707。 重新調(diào)入 6 號刀補(bǔ)，引入刀具偏移量或磨損量 N35 G00X20Z2。 沿軸向快速退出 N31 M05。 車削 R3 的圓弧 N27 。 N22 。 快速移動到孔外側(cè) N20 。 主軸停止 N16 M00。 車削直徑為 38mm 圓柱 24 N12 X42。 N8 X36Z1。 N6～ N12 N5 。 選擇 1 號外圓刀 1號刀補(bǔ) N2 M03S500。 綜上所述，根據(jù)學(xué)校數(shù)控車間加工時所使用的切削液情況，加工零件時我采用水溶液切削液做為加工時的冷卻液。 2．常用切削液及其選用 金屬切削加工中常用的切削液有兩大類：水溶液切削液和油溶液切削液。 （ 1）潤滑作用 切削液 具有良好潤滑能力，可減少刀具與工件或切屑間的直接接觸，減輕摩擦和粘結(jié)，減少刀具磨損，提高工件表面質(zhì)量。一般粗車選用較高的進(jìn)給速度，以便較快去除毛坯余量，精車以考慮表面粗糙 度 和零件精度為原則，應(yīng)選擇較低的進(jìn)給速度。從理論上講， Vc 的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。 主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確 定。在工藝系統(tǒng)剛性和機(jī)床功率允許的條件下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進(jìn)給次數(shù)。 合理 選擇切削用量的原則是： 粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；半精加工和精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。 數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。在這我把 Z軸的坐標(biāo)原點設(shè)在工件的端面上。 。裝夾 方式 如下： 圖 加工左端裝夾圖 ? 圖 加工右端裝夾圖 16 工作坐標(biāo)原點與換刀點的確定 工件坐標(biāo)系是編程人員在編程時使用的坐標(biāo)系，編程人員為了編程方便，便于確定工件幾何形狀上各要素的位置。由零件圖可分析，我應(yīng)先裝夾???mm 直徑 毛坯 的 一端，夾緊其 40mm 的長度加工 左端內(nèi)外輪廓 。以便定位可靠。 （ 1）粗基準(zhǔn)選擇原則 ① 為了保證不加工 和 加工表面之 間的位置要求，應(yīng)選不加工表面作粗基準(zhǔn)。 ???圖 ? 13 第二步：用用 G71 指令從右到左依次粗車左端 內(nèi)輪廓 。 (2) 應(yīng)使加工路線最短，這樣即減少了程序段，又減 少了空行程時間。 因此我先對左端內(nèi)外表 12 面進(jìn)行粗加工，再一次精加工。 所以我應(yīng)先平左端面作為基準(zhǔn)面。在調(diào)頭加工前有兩次粗加工和精加工，調(diào)頭后加工有一次粗加工和精加工，這樣劃分的話顯得很繁瑣且很難保證其同軸度，所以不可取。 部分量具如下圖所示 : 游標(biāo)卡尺 內(nèi)徑千分尺 夾具的選擇 數(shù)控機(jī)床加工零件中必須在機(jī)床上占有一個正確的位置，才能使工件加工后達(dá)到工序加工要求。 內(nèi)螺紋車刀 。 切槽時由于零件中 外形 槽寬 為 8mm，一般都選刀寬 4mm,刀桿 202 0mm材料為 硬質(zhì)合金的 切 槽 刀，切 外形 槽時選用 4mm 刀寬 就可以了 。 硬質(zhì)合金 端面 車刀 。與傳統(tǒng)的加工方法相 比 ，數(shù)控加工對刀具的要求更高。我選擇在本校的數(shù)控機(jī)床 FANUCCK6140加工該零件。 毛坯 規(guī)格 選擇 為 ?40???? mm。 再調(diào)頭裝夾 ?36 mm的圓柱加工右端 。若 因加工 誤差 導(dǎo)致零件加工出偏少則在磨耗中 加 一個數(shù)值 ， 若零件加工出偏大則減一個數(shù)值。所以，圖中所示零件的用途是連接其它配合件，起的作用是支承其它傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷，可用于汽車、機(jī)械等行業(yè)。 6 2. 零件 工藝分析 零件的用途 圖中所設(shè)計的零件為一復(fù)雜的 軸類零件，而軸類零件又是機(jī)器中經(jīng)常遇到的典型零件之一。 由于 電子技術(shù)、信息技術(shù)、網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、模糊控制技術(shù)的 不斷 發(fā)展使 得 新一代數(shù)控技術(shù)水平大大 的 提高，促進(jìn)了數(shù)控機(jī)床產(chǎn)業(yè)的蓬勃發(fā)展，也促進(jìn)了現(xiàn)代制造技術(shù)的快速發(fā)展。在集成化基礎(chǔ)上，數(shù)控系統(tǒng)實現(xiàn)了超薄型、超小型化；在智能化基礎(chǔ)上，綜合了計算機(jī)、多媒體、模糊控制、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)等多學(xué)科技術(shù)，數(shù)控系統(tǒng)實現(xiàn)了高速、高精、高效控制，加工過程中可以自動修正 、調(diào)節(jié)與補(bǔ)償各項參數(shù)，實現(xiàn)了在線診斷和智能化故障處理；在網(wǎng)絡(luò)化基礎(chǔ)上，CAD/CAM 與數(shù)控系統(tǒng)集成為一體，機(jī)床聯(lián)網(wǎng)，實現(xiàn)了中央集中控制的群控加 工。 利用計算機(jī)輔助設(shè)計AuToCAD 繪制橢圓軸的二維圖，用 G 代碼指令進(jìn)行手工編程 并制定了相關(guān)的工藝文件 ，最后 對 機(jī)械加工精度及零件表面質(zhì)量 進(jìn)行分析。工藝路線的擬訂是制訂工藝規(guī)程的關(guān)健，它與定位基準(zhǔn)的選擇有密切關(guān)系。 36 4 摘要 數(shù)控加工工藝是數(shù)控 編程與操作的基礎(chǔ)，合理的工藝是保證數(shù)控加工質(zhì)量、發(fā)揮數(shù)控機(jī)床效能的前提條件。 31 零件表面質(zhì)量 19 14 裝夾方式的確定 11 加工路線的確定 10 9 刀具的選擇 7 5 數(shù)控技術(shù)的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢 1 畢業(yè)設(shè)計 標(biāo) 題︰ 軸類零件工藝設(shè)計 學(xué)生姓名︰ 系 部︰ 機(jī)械工程系 專 業(yè)︰ 數(shù)控技術(shù) 班 級︰ 指導(dǎo)老師︰ 校外指導(dǎo)老師︰ 2 目錄 摘要 6 零件的用途 10 夾具的選擇 12 零件定位基準(zhǔn)的確定 15 工作坐標(biāo)原點與換刀點的確定 17 背吃刀量的確定 21 數(shù)控加工工藝卡 33 參考文獻(xiàn) 35 后記 零件的加工過程是首先用粗基準(zhǔn)定位，加工出精基準(zhǔn)表面；然后采用精基準(zhǔn)定位，加工零件的其他表面。 本 文內(nèi)容大致 介紹了數(shù)控 技術(shù)的發(fā)展趨勢 、 對零件 加工工藝 步驟 分析以及數(shù)控編程 等 。 目前，數(shù)控技術(shù)正在發(fā)生根本性變革，由專用型封閉式開環(huán)控制模式向通用型開放式實時動態(tài)全閉環(huán)控制模式發(fā)展。因此，大力發(fā)展以數(shù)控技術(shù)為核心的先進(jìn)制造技術(shù)已成為世界各發(fā)達(dá)國家加速經(jīng)濟(jì)發(fā)展、提高綜合國力 和國家地位的重要途徑。 現(xiàn)代制造業(yè)正在迎來一場新的技術(shù)革命。根據(jù)結(jié)構(gòu)形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心