【正文】 用材料，獲國(guó)防科工委科技成果三等獎(jiǎng)。 1966 年，上鋼三廠和上鋼五廠冶煉的各類不銹鋼產(chǎn)量均達(dá)到萬(wàn)噸之?dāng)?shù)。該廠技術(shù)人員以發(fā)憤圖強(qiáng)的精神，收集國(guó)外科技資料進(jìn)行鉆研，通過對(duì)電爐爐襯材料的改進(jìn)，對(duì)合金元素進(jìn)行烘干，采用返回吹氧法，終于在 1961 年初 獲得成功。 改革開放后， 20 世紀(jì) 80 年代前期，隨著精煉設(shè)施上馬，又開發(fā)了一批冶煉難度高的新鋼種； 80 年代后期，上鋼五廠配合生產(chǎn)桑塔納轎車所需 鋼材國(guó)產(chǎn)化，開發(fā)了用于齒輪和曲軸的多種新鋼種。從 1961 年開始 ，上鋼三廠先后煉成航空防彈鋼和艦艇用鋼。是年，上鋼五廠除冶煉合金鋼 470 噸、碳素結(jié)構(gòu)鋼 6644噸外，還試煉成碳素 工具鋼 426 噸、合金結(jié)構(gòu)鋼 65 噸、合金工具鋼 10噸、滾珠軸承鋼 354 噸、彈簧鋼 27噸、不銹鋼 14噸，共 8010 噸，邁出了開發(fā)電爐鋼鋼種的步伐。 第三章 產(chǎn)品 解放后，上海鋼鐵工業(yè)的電爐煉鋼，在發(fā)展生產(chǎn)的過程中，致力于產(chǎn)品的開發(fā)。共投資 6000 萬(wàn)元（含 670 萬(wàn)美元），于 1988 年 4月建成， 9 月投產(chǎn)。 五、連鑄 上鋼三廠為了提高不銹鋼的綜合成材率，節(jié)約能耗，于 1982 年與上海冶金設(shè)計(jì)院共同完成了連鑄代替模鑄的可行性研究報(bào)告?！拔幕蟾锩逼陂g，渣爐被迫停用，不銹鋼質(zhì)量受到嚴(yán)重影響，用以鍛造的鋼錠合格率從 %降至 %。獲上海冶金局技術(shù)改進(jìn)二等獎(jiǎng)。 四、保護(hù)澆注 固體保護(hù)渣 從上海解放到 60 年代初，電爐鋼澆注時(shí)，相繼用涂油木框和在錠模內(nèi)壁涂刷脫水焦油，作為減少鋼液表面氧化的保護(hù)措施。通過 15 噸和 25 噸鋼包的分別試驗(yàn)，雖有進(jìn)展，但滑動(dòng)水口的自動(dòng) 中國(guó)最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費(fèi)資源共享 ) 第 10 頁(yè) 共 17 頁(yè) 開澆始終未能完全解決，自動(dòng)開澆率僅有 60%左右。除液渣保護(hù)澆注鋼種外，全面推廣使用；獲上海冶金局技術(shù)改進(jìn)二等獎(jiǎng)。這二種錠帽應(yīng)用之初，上鋼五廠的錠帽因帽口容積大，約占錠身的 22%，影響成坯率；上鋼三廠的錠帽內(nèi)襯需反復(fù)修補(bǔ)，增加了鑄錠的作業(yè)時(shí)間。 1984 年，該廠又將 510 毫米方錠作進(jìn)一步改進(jìn)，除將錠身加長(zhǎng)以提高開坯時(shí)的成坯率外，還在錠型的上口進(jìn)行改進(jìn)，以減少鋼錠角部的橫向裂紋，改善鋼錠的質(zhì)量，形成了鋼錠單重 噸的新錠型。使軋鋼綜合成材率獲得提高。砌平板工人的工作既緊張又艱苦。該廠為船廠澆鑄大型蟹爪形雙臂艉軸，熱處理時(shí)雙臂的夾角在冷卻過程中收縮變形， 1973年建成 1座 300 噸熱處理爐，鑄鋼分廠工程師李永生利用爐膛空間大的長(zhǎng)處，采用特殊裝爐方法，將雙臂中的一臂吊起懸空， 利用懸空臂的重力緩解夾角之間的收縮變形，保證了尺寸精度，獲得船廠的好評(píng)。 60 年代初，機(jī)修 總廠自行設(shè)計(jì)淬火爐，專用于高錳鋼鑄件的熱處理，在全國(guó)同行業(yè)評(píng)比中名列前茅。 1967 年，設(shè)置了水力清砂機(jī) 1 套， 3 噸以下的鑄件改用水力清砂，此后又用石灰石砂代替石英砂造型，從根本上解決了矽塵對(duì)人體的危害。 1987 年，上鋼三廠在生產(chǎn)大型鑄件時(shí)使用發(fā)熱保溫冒口，進(jìn)一步提高了鑄件質(zhì)量和鋼水收得率。 冒口 20 世紀(jì) 50 年代初，上鋼三廠接受了鐵道部要求生產(chǎn)的大批量火車輪，為了提高鋼水收得率，將傳統(tǒng)冒口改進(jìn)為高氣壓冒口，使鋼水收得率提高 11%，成本降低 10%左右。直至 1978 年，與上海機(jī)械工業(yè)研究所合作研制外層涂料，顯著減少了鑄件的氣孔。 80 年代初，上鋼三廠又在生產(chǎn)大型鑄件的圈狀鑄件時(shí)，分別使用拼箱造型和組芯 造型，提高了工效，節(jié)約了型砂用量。 第一節(jié) 鑄造 一、造型澆注 造型 亞細(xì)亞鋼鐵廠（今上海冶金設(shè)備總廠前身）和上鋼三廠的鑄鋼車間（今分廠），除 生產(chǎn)鑄鋼軋輥、渣包采用金屬模造型外，其余的鑄鋼件因批量小、形狀各異，仍用木模制成砂模進(jìn)行澆注，造型工人（俗稱翻砂工）的技術(shù)要求高，成天蹲在地上刮砂造型，勞動(dòng)艱苦。 第二章 澆鑄 解放前的電爐煉鋼，主要是為機(jī)械制造、修船造船生產(chǎn)小型鑄鋼件，在煉鋼電爐旁設(shè)有鑄造工場(chǎng)，進(jìn)行造型、烘模、澆 注、清砂、退火等生產(chǎn)活動(dòng)。受到冶金工業(yè)部副部長(zhǎng)翁宇慶的贊譽(yù)：“這一重大工程建設(shè)，不僅作為上鋼三廠新的經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)點(diǎn)，給老企業(yè)注入了活力，而且標(biāo)志著我國(guó)現(xiàn)代化的電爐煉鋼工藝有了一個(gè)新的開端，對(duì)我國(guó)鋼鐵工業(yè)的進(jìn)步具有促進(jìn)作用。該生產(chǎn)線裝備從瑞士 ABB 公司引進(jìn)具有當(dāng)代國(guó)際先進(jìn)水平的 100 噸超高功率直流電弧爐 2座，變壓器額定功率為 73000千伏安；爐底電極用安全可靠的導(dǎo)電耐火材料制作；由計(jì)算機(jī)與測(cè)控儀表聯(lián)網(wǎng)組成的自動(dòng)控制系統(tǒng)，控制煉鋼工藝流程和工藝參數(shù)的調(diào)整，自動(dòng)記錄數(shù)據(jù)；吹氧、造渣，使用世界先進(jìn)的碳 ——氧噴槍。由于真空度高，脫除鋼中氫、氧、氮等氣體效果明顯，加上噴粉處理，提高了不銹鋼純度；脫碳保鉻效率高，使鋼中含碳量降至萬(wàn)分之一以下，煉成了超低碳不銹鋼，還節(jié)約了價(jià)格昂貴的微碳鉻鐵原料，使每噸不銹鋼成本降低 110 元，每噸超低碳不銹鋼成本降低 1199 元。 2 座精煉爐，相繼精煉軸承鋼、不銹鋼、冷軋輥用鋼、桑塔納轎車用鋼、核電用鋼。上鋼五廠自1982 年鋼包精煉爐投產(chǎn)后，冶煉的 GCr15軸承鋼的合格率從原 98%左右上升至 100%。 二、爐外精煉 鋼包精煉 上鋼五廠于 1979 年投資 1396 萬(wàn)元建造電弧加熱、真空脫氣、吹氬攪拌、吹氧脫碳等多種功能的 40 噸鋼包精煉爐（ LF） 1 座，設(shè)備由西安電爐研究所設(shè)計(jì)，西安變壓器電爐廠制造，安裝就緒后，于 1981 年 12 月 5 日一次調(diào)試成功。 1984 年，在北京鋼鐵設(shè)計(jì)研究總院的幫助下，改進(jìn)噴粉槍材質(zhì)，研制成功高鋁石墨質(zhì)組裝式噴槍，顯著提高了使用壽命， 1985 年 5 月經(jīng)國(guó)家冶金工業(yè)部組織鑒定，認(rèn)證該噴槍的使用壽命已相當(dāng)于 20 世紀(jì) 80 年代初美國(guó)威蘇維斯公司同類產(chǎn)品的水平。 噴粉處理 為了改善電爐鋼質(zhì)量，滿足某些特殊用鋼的要求，上鋼三廠和上海鋼鐵研究所聯(lián)合研制鋼包噴射技術(shù)及其裝置。鋼研所即啟用這套裝置，對(duì)電爐冶煉的硅鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼、工業(yè)純鐵、軸承鋼等不同鋼種進(jìn)行真空處理試驗(yàn)，驗(yàn)證設(shè)備真空度的穩(wěn)定程度和鋼水中各種氣體脫除效果。 1979 年，該廠以工程師田定宇為主與上海機(jī)械學(xué)院共同研制成 SGDF 型噴粉罐，用氬氣為載流氣體向爐內(nèi)噴射合金粉，試驗(yàn)強(qiáng)化還原獲得成功，并推廣于大生產(chǎn)，還原時(shí)間縮短 10～ 20 分鐘，噸鋼節(jié)電 20～ 40千瓦時(shí)， 1982 年獲上海市重大科技成果二等獎(jiǎng)。 60 年代中期，又在渣料中加入廢淌道 磚，進(jìn)一步加快了脫氧速度。 1985年，上鋼三廠亦建成爐前分析中心站。 1990 年，上鋼五廠在新建 30 噸電爐上安裝了煤氣燒嘴，使原來的吹氧助熔進(jìn)一步發(fā)展為煤氣 ——氧氣助熔。后上鋼三廠和上鋼五廠分別建立了制氧車間，確保了電爐煉鋼生產(chǎn)進(jìn)一步發(fā)展的需要。出席了全國(guó)群英會(huì)。各電爐車間為了確保鋼水的質(zhì)量，冶煉 時(shí)需反復(fù)造渣去除雜質(zhì)，增加了冶煉的難度，影響了產(chǎn)量。 1951 年，亞細(xì)亞鋼鐵廠電爐爐前組長(zhǎng)王林福研究改進(jìn)布料，以達(dá)到增產(chǎn)的目的。 水冷爐壁 20 世紀(jì) 50～ 60 年代，電爐爐襯均用人工整體搗筑而成，勞動(dòng)艱苦，手工搗筑密度不一，影響爐齡提高。 電極升降調(diào)節(jié)初用手工操縱，操作頻繁，稍一不慎，就會(huì)折斷電極。 1963 年，上鋼五廠改用氣動(dòng)夾緊裝置，避免了因裝置不良而發(fā)生事故。 二、改革裝置 電極裝置 煉鋼電爐所用的電極， 20 世紀(jì) 50 年代為碳素電極，生產(chǎn)電極的上海碳素廠建立初期，產(chǎn)品的質(zhì)量較低，使用時(shí)常發(fā)生電極折斷，影響了煉鋼生產(chǎn)。隨著爐容量增加和爐產(chǎn)量提高，變壓器容量已難以與之適應(yīng)，上海機(jī)修總廠發(fā)揮自制變壓器的優(yōu)勢(shì)，將 3 座電爐用的變壓器由 5250 千伏安換成 8200 千伏安。為了進(jìn)一步挖掘生產(chǎn)潛力，上鋼三廠、五廠等單位開始采用擴(kuò)大爐容量的辦法來提高產(chǎn)量。通過增建、擴(kuò)容，至 1978 年止，煉鋼電爐已發(fā)展為 32 座，其中 噸爐兩座、 噸爐 5 座、 3 噸爐 9 座、 5 噸爐 10 座、 10 噸爐 6 座，當(dāng)年產(chǎn)鋼 萬(wàn)噸。 第一節(jié) 爐座 一、增建擴(kuò)容 解放初，亞細(xì)亞鋼鐵廠擁有 1 座 噸、 1座 3 噸小電爐，冶煉的鋼水全部澆注鑄鋼件。三是從生產(chǎn)鑄鋼件、鑄鋼軋輥向主要生產(chǎn)鋼錠、連鑄坯轉(zhuǎn)變。一是量的轉(zhuǎn)變，上鋼五廠建立了第一和第二煉鋼車間，進(jìn)行電爐煉鋼；上海鋼鐵研究所亦建立了電爐煉鋼車間；上鋼三廠分別建立了電爐車間和鑄鋼車間。生產(chǎn)的鑄鋼件，除供應(yīng)上海外，還承接全國(guó)各地的鑄鋼件生產(chǎn)任務(wù)。 在機(jī)械行業(yè)進(jìn)行電爐煉鋼的有關(guān)企業(yè)，有上海汽輪機(jī)廠、上海重型機(jī)器廠、中華冶金廠、大隆機(jī)器廠、汽車拖拉機(jī)配件廠、上海鑄鋼廠、八一鑄鋼廠、新華鑄鋼廠、力生鑄鋼廠、上海鑄鍛廠等；還有造船工 業(yè)中的江南造船廠、滬東造船廠等?？谷談倮?，這些電爐陸續(xù)復(fù)產(chǎn)，仍然生產(chǎn)鑄鋼件，至民國(guó) 37年底又告停產(chǎn)。 中國(guó)最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費(fèi)資源共享 ) 第 1 頁(yè) 共 17 頁(yè) 電爐煉鋼 概述 民國(guó) 12 年（ 1923 年），江南造船所因生產(chǎn)小鑄鋼件需要，在所屬鑄鐵廠設(shè)置 1 噸小電爐 1座，先后煉鋼 41 爐，至民國(guó) 14 年，一江之隔的和興鋼鐵廠 2 座平爐建成投產(chǎn)，部分鋼水澆成鑄鋼件，質(zhì)優(yōu)價(jià)廉，江南造船所即改向和興廠定購(gòu)鑄鋼件而停止了自身的電爐煉鋼?！疤窖髴?zhàn)爭(zhēng)”爆發(fā)后，日商經(jīng)營(yíng)和控制的亞細(xì)亞鋼業(yè)廠、大陸鐵廠（原大隆機(jī)器廠）、豐田汽車修理廠建立了 1 座 噸電爐和 3 座 3 噸電爐 ，生產(chǎn)炮彈殼和其他軍用鑄鋼件。電爐鋼的產(chǎn)量，前者占 80%，以生產(chǎn)鋼錠為主，后者占 20%，以生產(chǎn)鑄鋼件為主。 1979 年后， 3 噸以下的小爐座基本被淘汰，代之以 5～ 10噸爐，特別是上海重型機(jī)器廠分別將原 10 噸和 20 噸電爐更新為具有電磁攪拌、全液壓傳動(dòng)的 30噸和 40噸電爐，并以精煉爐相配合，擴(kuò)大了電爐容量和提高了鋼質(zhì)，為生產(chǎn)大型鑄鋼件和 鍛鋼件奠定了基礎(chǔ)。進(jìn)入“二五”時(shí)期后，電爐煉鋼開始從三個(gè)方面發(fā)生轉(zhuǎn)變。二是質(zhì)的轉(zhuǎn)變，從單一的普碳鋼向主要冶煉優(yōu)質(zhì)鋼、不銹鋼、合金鋼、特殊鋼轉(zhuǎn)變。 第一章 冶煉 中國(guó)最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費(fèi)資源共享 ) 第 2 頁(yè) 共 17 頁(yè) 解放后，上海鋼鐵工業(yè)的電爐煉鋼，通過革新、改造、引進(jìn)，裝備和工藝不斷發(fā)生變化，煉鋼電爐從解放初的 2 座 3 噸以下小電爐，逐步發(fā)展為 20世 紀(jì) 90 年代從國(guó)外引進(jìn)百噸超高功率大電爐；煉鋼工藝亦從原來手工作業(yè)等傳統(tǒng)工藝發(fā)展為二次精煉等現(xiàn)代化工藝，使冶煉的鋼種從單純的普碳鋼發(fā)展為生產(chǎn)不銹鋼、合金鋼、高溫合金、精密合金等優(yōu)質(zhì)鋼和特殊用鋼。上鋼一廠為了自產(chǎn)小型鑄鋼件，上鋼二廠為了生產(chǎn)合金鋼絲的需要，亦分別建立了煉鋼小電爐；上海冶金機(jī)修總廠，為了生產(chǎn)鑄鋼軋輥的需要，增建 1 座電爐。 1958～ 1970年，通過增建爐座，電爐鋼的年產(chǎn)量由 46 萬(wàn)噸。 1974年，上鋼五廠一電爐車間將電爐爐殼直徑再次放大到 3700 毫米。 1984 年，電爐鋼產(chǎn)量已達(dá) 萬(wàn)噸。各電爐使用的電極 夾持裝置，分別采用彈簧頂緊、抱箍拉緊、斜楔打入夾緊等