【正文】 額定負荷后穩(wěn)定運轉(zhuǎn) 4 小時； （ 4）、改變運轉(zhuǎn)狀態(tài)時，應保證鼓風機在安全運行區(qū)域內(nèi)運行； （ 5）、額定負荷運轉(zhuǎn)各部異常后再降到低負荷運轉(zhuǎn)，低負荷運轉(zhuǎn)時間為 1 小時， 停機后應立即進行盤車； （ 6）、負荷運轉(zhuǎn)的檢測項目及精度要求符合設備技術文件的規(guī)定。 卷揚機安裝應符合下列要求： （ 1）、卷揚機底座的水平度公差為 ；組合底座的接觸面應緊帖，鍵、銷裝配應緊固。 （ 4）、卷揚機減速器一、二段軸的水平度公差為 。 料車試運轉(zhuǎn)應符合下列要求： （ 1）、電 動機試運轉(zhuǎn)后，帶動減速器及卷筒無負荷正、反向運轉(zhuǎn)各 4 小時，其中以最高速度運轉(zhuǎn)各不少于 1 小時。 （ 5）、調(diào)整料車速度達到設備技術文件規(guī)定的要求。 皮帶機安裝 安裝前應根據(jù)驗收規(guī)則進行驗收，并熟悉安裝技術要求和輸送機圖紙要求，安裝技術要求見相應的驗收規(guī)范。 （ 4）、安裝調(diào)心托輥時，應使擋輪位于膠帶運行方向上輥子的后方 。 （ 8）、帶式輸送機中的焊接件采用 E43 電焊條， 連續(xù)焊縫，焊縫高等于被焊件薄件 厚度。 （ 12）、各上、下托輥及導料欄板與主梁連接時，若導料欄板與上、下托輥安裝相碰，可在現(xiàn)場酌情調(diào)整托輥間距。 （ 16）、垂直拉緊裝置的重錘數(shù)量在膠帶機試車時確定，各膠帶機圖中給出的重錘數(shù)量供試車時參考。 （ 20）、安裝驅(qū)動裝置時，應注意電動機軸線和減速器高速軸線的同心。剝割表面要平整，不得損壞帆布層，然后 挫毛表面并涂生膠漿進行搭接。 布袋除塵器安裝 設備入場及基礎驗收 （ 1）、除塵器構件、通風、空調(diào)等設備進場驗收 A、除塵器所使用的主要材料（板材及 各種型鋼等）、設備（由廠家制作除塵器風機等）、成品與半成品有出廠合格證書或質(zhì)量及除塵器試漏資料等文件。設備基礎允許偏差應符合下表要求： 設備基礎尺寸和位置的允許偏差 項目 允許偏差 （ mm） 坐標位置（縱橫軸線） 177。鋼柱安裝采用兩根鋼柱地面組對成門型架，組對工作在組對平臺上完成，然后整體吊裝的方法。 柱子上的 1m 標高線應作為以后安裝和檢測塵器各部組件的基準標高。 鋼結構焊接采用手工電弧焊，焊機選用 BX500 型交流焊機。 除塵器筒體制作安裝 放樣 （ 1）、排版：放樣前先根據(jù)板材尺寸和容器外型尺寸、接管位 置及有關要求進行排版，筒體排版如下所示。測量用鋼尺、鋼卷 尺等測量儀器必須是經(jīng)鑒定合格并在有效期內(nèi)。 板料對接端表面應按焊接工藝要求用刨邊機刨出規(guī)定的坡口角度。卷制時板要放平放正、保證兩側(cè)與滾軸軸線垂直，用 20 2000mm 卷扳機見進行卷制： 首先要對筒體鋼板進行預壓，用厚度δ =50mm 壓頭胎對筒體板材進行預壓出所需要的弧度，并用直徑的 3/4 弧長樣板檢查內(nèi)弧度。將劃好線的兩筒節(jié)，移置在滾輪架上或鋼軌制作的工作架上，用樣板再次核對接口端部圓度以及筒口是否垂直，合格后將兩筒節(jié)對攏并對正基準線，然后用對接夾具調(diào)整全周的焊縫間隙和接口的平直度，使其符合排版圖和焊接規(guī)范的要求后進行焊接。大錘時，背面必須用兩把大錘頂住； 當鋼板打邊（頭）的弧度不合，如彎度過大，則對縫內(nèi)凹，可用大錘頂住里面的邊沿，在外面錘打彎形過度處（彎的背面）； 如彎度小，則對縫凸出，可用大錘頂住外面的邊沿，在里面錘打彎度不合處。 內(nèi)部構件安裝 在筒體組裝完畢并檢查合格后，要進行掛袋施工。 漏風量測試 使用臘虹或白灰進行測試。 支吊架已制作并安裝就位，經(jīng)檢查符合要求 ( 安裝 程序中后安裝的支吊架例外 )。 管道的固定焊口應盡量靠近系統(tǒng)管道，以減少焊接應力對設備的影響。 管 道加工 管道的切割： 管子的切割有兩種方法，即機械切割和氧乙炔焰切割，根據(jù)施工規(guī)范 (GB50235─ 97)要求， 公稱直徑小于或等于 50mm 的中低壓碳素鋼管一般采用機械法切割，鍍鋅管道應用機械方法切割。同時應考慮易保證焊接質(zhì)量，便于操作及減少焊接變形等原則。管道焊后，進行外觀檢查，外觀檢查應在無損探傷和強度試驗及嚴密性試驗之前進行。 液壓試驗用潔凈水進行，系統(tǒng)注水時，應將空氣排盡。 系統(tǒng)吹洗： 吹洗前將系統(tǒng)的孔板噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回閥芯等拆除、妥善保管，待吹洗后復位。管道沖洗后應盡量將水排盡，必要時可用壓縮空氣或氮氣吹干。 密封面及密封墊的光潔度應符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、腐蝕斑點等缺陷，并應涂以機油或白凡 士林等材料。 15 埋地 177。 管子的切割采用無齒鋸或手鋸，液壓管焊接采用氬弧焊，大管可采用氬弧打底，電焊蓋面。檢查鋼管壁厚時，除壁厚本身的負偏差值外還應包括同一表面部位的銹蝕、劃 道、刮傷深度，其總和不應超過標準規(guī)定的壁厚負偏差，否則施工單位有權將領出的液壓管材退回甲方。管端的切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必須清除干 凈。 （ 6）、組成回路 回路的組成是管道循環(huán)酸洗前的一項必不可少的工作，根據(jù)現(xiàn)場的實際情況將管子與液壓缸、閥站、泵站脫開，用鋼管、軟管連接起來與酸洗裝置共同組成回路。酸泵出、入口所用閥門選用不銹鋼或玻璃鋼閥門，其余選用普通閥門。 B、鈍化液 J2024( 防腐劑 )，鈍化壓力為 ～ 。 （ 9）、油沖洗 循環(huán)酸洗合格后，將酸洗裝置拆除，與油沖洗裝置連接，馬上進入油沖洗。 B、施工現(xiàn)場達到“三通一平”， 各種施工機具設備安裝完畢并試車合格。 （ 2）、高爐開工條件 A、因炭磚嚴禁雨水侵蝕，作業(yè)面上部封閉工程必須完成，如因故未完則須用雨布封閉，以防雨防潮。 B、所有耐火材料全部到位。 （ 5）、渣鐵溝開工條件 A、土建工程已施工完畢并驗收合格。嚴格按上磚小票供磚，做到出入 量準確，品種分明，有條不紊。耐火材料自磚庫用汽車、叉車運至出鐵場平臺下面，用出鐵場廠房上的吊車運至平臺上的指定位置。上料 時泥漿由大灰槽放入中灰槽，用叉車和吊車將其運至出鐵場平臺。在風口區(qū)以下施工時用電葫蘆將輥道上料吊至爐內(nèi)作業(yè)地點。耐火材料由風口平臺經(jīng)豎井架運至砌筑吊盤上再卸至工作地點，吊盤隨施工而提升。脹縫搗料、冷卻壁周圍勾縫與砌筑穿插進行。 C、炭膠壓入應按短管編號順序進行，當相鄰的灌漿口溢出炭膠時，立即用木楔將口塞緊，再換別的管進行壓入，或當軟管壓力達 4kg/cm2 ，或當水準儀測出壓入點周圍底板凸起 2mm 時，立即停止作業(yè)，將短管塞上木楔，進行下一個壓入。 B、炭搗料施工 根據(jù)炭搗料搗結后的厚度，可分兩次完成搗打，松散料厚度為總厚度，用刮料板刮勻。 （ 3）、爐底滿鋪炭磚的施工 A、準備工作 炭磚預砌筑編好號，并畫出預砌草圖，根據(jù)預砌情況編寫出預砌總結，作為施工指導性文件。 先將中心一排干擺，檢查磚縫、中心線標記、磚號等，確認無誤后施工。每層炭磚砌筑后用風動搗固錘將四周炭料搗實。 環(huán)形炭磚砌筑時先干排驗縫，先將起點處中心線一側(cè)的炭磚砌好，依次砌筑十余塊后，再砌中心線另一側(cè)。 放出每層炭磚的定位線。中心一排砌好后，將一側(cè)用支架頂緊 ，開始砌筑另一側(cè)，砌筑每排磚都要拉線砌筑，有誤差要用千斤頂、木楔子或大木錘調(diào)正。 B、炭磚砌筑 炭磚砌筑要嚴格按各層炭磚圖上的砌磚順序和規(guī)定的起頭處開始砌筑。了搗完后料面稍高于扁鋼條 510mm 再用鏟刀鏟平。 （ 2）、爐底找平層施工 A、施工準備 將 爐內(nèi)十字中心線及炭磚磚層線彈在冷卻壁上。 （ 1）、爐底板灌漿 A、將作業(yè)區(qū)清掃干凈，攪拌機清洗干凈，安裝好壓入機前軟管，壓炭膠前先壓送 20kg 粘土質(zhì)泥漿通過軟管，并將灌漿短管編號。 （ 11）、重力除塵器的噴涂，將噴涂設備設在爐下，導出管、上升管、下降管噴涂時將噴涂設備設在爐頂平臺上。 （ 8）、當炭磚施工完后，在爐內(nèi)中心處開始搭設豎井架，并開始安裝砌筑吊盤，用鋼絲繩吊于爐內(nèi)鋼磚上，吊盤提升由倒鏈完成。施工中這些風口的二套三套不得安裝，耐火材料用吊車運至輥道推到爐內(nèi)。編制出各個區(qū)域砌體耐火材料的吊運順序、碼放順序及入爐順序，做到消除人為倒運，減少損耗。做好泥漿攪拌供應的日記錄。 耐火材料管理 （ 1）、設專職材料員負責耐火材料管理，畫出磚場平面圖。 B、噴涂料已運至現(xiàn)場，并有理化檢驗報告。 C、炭磚砌筑前，上料部位風口的二套、三套均暫不安裝，吊車應具備使用條件。 D、對所有材料的牌號、品種、數(shù)量均查對無誤，并有材料合格證。 （ 10）、設備聯(lián)接與調(diào)試 油沖洗化驗合格達到標準要求，將液壓管道與動力源、執(zhí)行機構、控制機構相聯(lián)接，進入調(diào)試階段。 水沖洗：酸洗后進行水沖洗，將系統(tǒng)中殘酸用水沖洗干凈，時 間 15～ 20 分鐘，然后用壓縮空氣將水吹出。酸洗工藝流程如下： 循環(huán)酸洗 → 風吹掃→ 水沖洗→ 風吹掃→ 鈍化→風吹掃→ 水沖洗→ 通油循環(huán) 風吹掃、檢漏與前面程序一樣。 在吹掃完畢后，用水對系統(tǒng)進行試漏，水壓力為 ～ 1..0 MPa，時間為 10～ 15 分鐘，確認系統(tǒng)各處有無泄漏。 彎管的最小彎曲半徑應不小于管外徑的 3 倍 , 管子工作壓力高，彎曲半徑宜大。水槽中的水要流動更換的水，酸洗現(xiàn)場要設立干燥的壓縮空氣，工藝流程如下： 預酸洗→ 水沖洗→ 中合→ 水沖洗→ 吹干→ 封閉 預酸洗配方見 YBJ20785 的附錄 B （ 4）、管道安裝 液壓管道切割必須采用機械切割方法。 液壓管道酸洗方法 （ 1）、液壓管道的酸洗工藝流程： 管材驗收 → 槽式預酸洗→ 管道安裝 → 循環(huán)酸洗 → 試漏吹掃→ 組成回路 → 油沖洗 → 與設備聯(lián)接 → 調(diào)試 （ 2）、管材驗收 用于液壓系統(tǒng)的管材應具有制造廠的材質(zhì)合格證，其規(guī)格型號、數(shù)量和材質(zhì)應與施工圖紙的技術要求相符。 液壓管道在安裝中要盡量少用管子接頭，同時，管子的走向在以圖紙為依據(jù)的基礎上，在不防礙檢修及行人通過的情況下盡可能減少彎管的數(shù)量， 且要選擇最近路線鋪設管子。 管道安裝的允許偏差 (mm) 項目 允許偏差 (mm) 架空及地溝 室外 25 坐標 室內(nèi) 15 埋地 60 架空及地溝 室外 177。 管道安裝質(zhì)量要求 管道安裝前應將內(nèi)部清理干凈，達到無鐵銹、贓物為合格。吹洗前支吊架應牢固。對于位差較大的管道系統(tǒng)，應考慮試驗介質(zhì)的靜壓力影響，液體管道以最高點的壓力為準，但最低的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。道系統(tǒng)各連接部位的工程質(zhì)量。 管子管件組對時，對坡口及其內(nèi)外側(cè)進行清理，清理合格后應及時組對施焊。切口平面傾斜偏差為管子直徑的 1%， 但不得超過 3mm。 管道不允許與設備強制連接。 配管一般工藝要求 充分利用管道的水平和垂直轉(zhuǎn)向點、分支點，調(diào)整管道與設備進、出口位置的軸線方向偏差。 管道安裝 工藝管道安裝 施工工藝流程 相關說明 配管工藝條件 按施工圖紙核實預留孔洞、預埋鐵件的尺寸和標高，并滿足配管安裝要求。 （ 2）、布袋應松緊適度，接頭處應牢固； （ 3）、除塵器的排灰閥、卸料閥、排泥閥的安裝必須嚴密，并便于操作和維修； （ 4）、除塵器制作、安裝要保證嚴密不漏。 （ 4）、檢驗 在焊接接頭環(huán)向形成的棱角 E，用弦長等于 1/6 內(nèi)直徑（ Dj）且不小于 300mm 的內(nèi)樣板或外樣板進行檢查，如圖 3， 其 E 值不得大于δ /10+2mm， 且不大于 5 mm。 （ 3）、矯圓 矯圓采用人工方法：將筒節(jié)立放在平臺鋼板上，對彎度過大處，用錘由外向里 打，彎度過小處，用錘由里向外打。 筒體點焊應按焊接工藝及焊接卡進行，并清除焊縫表面飛濺及焊 疤。 筒節(jié)加工 （ 1）、筒節(jié)卷制 滾圓工藝 檢查板料的幾何尺寸 ，板材上及滾床表面應無疤痕、金屬屑。鞍座鋼板的切割采用機械切割。 試板尺寸長為 600400 寬為 300250mm， 應與筒體同時下料，并做好標志移植；試板表面右上角應打上焊工代號和產(chǎn)品編號；試板必須是與產(chǎn)品同材料、同規(guī)格、同工藝。梯子、平臺與鋼架間的焊接要牢靠，欄桿的立柱要垂直，間距均勻，轉(zhuǎn)彎附近應安裝一根立柱，同側(cè)各層平臺的欄桿要保持在同一垂直線上。 （ 3）、鋼架安裝順序為： 當一正、一反兩柱及其與加一對組合鋼架安裝定位完畢后用纜風繩臨時固定，再安裝其間橫梁，找平、找正后焊接，以已安裝的兩對柱子為基準點，進行其他梁柱的安裝。并在柱身上固定爬梯，爬梯用Φ12 圓鋼制作，并臨時固定在柱頭上，以便安裝工人上下操作，鋼梯形式見下圖：鋼架焊接時，為防止變形，應采用分段焊接的方法。 20 凸臺上平面外形尺寸 － 20 凹穴尺寸 ＋ 20 平面的水平度（包括地坪上需 每米 5 安裝設備的部分） 全長 10 垂直度 每米 5 全長 10 預埋地腳螺栓孔 中心位置 177。如有損壞應修復合格，如損壞嚴懲應重新更換。升溫應緩慢， 并保持硫化平板各點溫度均勻。在最大圓周上軸向間隙差小于 。 （ 18） 、帶式輸送機交付生產(chǎn)時，進行空車試運轉(zhuǎn)和負荷試運轉(zhuǎn)，調(diào)試時必須達到： A、運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，無振動和噪音； B、膠帶不跑偏； C、全部滾筒和托輥轉(zhuǎn)動靈活。 （ 14）、導料欄板頂部的蓋板開孔，應根據(jù)與其相接的漏斗溜槽及除塵風管位置在現(xiàn)場切割，安裝