【正文】 半精加工和精加工來糾正。 刀具卡畢業(yè)設(shè)計 數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱圖樣代號零件名稱十字凸版程序編號序號刀具號刀具名稱刀具補償值刀補號直徑長度半徑長度半徑長度1T01立銑刀Φ16mm60mm 切削用量的確定與切削用量有關(guān)的因素有：生產(chǎn)率、加工質(zhì)量（主要是表面粗糙度）、刀具的耐用度、機床功率、切削引起的工藝系統(tǒng)的彈性變形和振動等。在機床允許的情況下，應(yīng)以最少的進給次數(shù)切除待加工余量，最好是一次切除待加工余量，可以提高生產(chǎn)效率。但提高生產(chǎn)效率的最有效措施是應(yīng)該盡可能采用大的背吃刀量，因為在切削速度與刀具耐用的關(guān)系成反比，所以切削速度的選用主要取決于刀具的耐用度。精加工時，主軸轉(zhuǎn)速采用1500/min，進給速度在F100—F200之間。（3） 進給速度vf，指單位時間內(nèi)工作與銑刀沿進給方向的相對位移量（mm/min）。4） 銑削寬度ac銑削寬度是指垂直于銑刀軸線并垂直于進給方向變量的切削層尺寸。銑削時若銑刀旋轉(zhuǎn)切入工件的切削速度方向與工件的進給方向相反，稱為逆銑，反之則稱為順銑。 ②順銑。端銑有對稱端銑、不對稱逆銑和不對稱順銑3種方式。 ②不對稱逆銑。銑刀偏置于工件對稱面的一側(cè)，它切出時切削厚度小，這種銑削方法適用于加工不銹鋼等中等強度和高塑性的材料。 對于端銑刀，選擇吃刀量的原則是：當加工余量不足8mm，且工藝系統(tǒng)剛度大，機床功率足夠時，—2mm以后，應(yīng)盡可能一次去除多余余量；當余量超過8mm時，可分為兩次或者多次走刀。每齒進給量fz是衡量銑削加工效率水平的重要標志。機械加工工藝卡片式用來指導(dǎo)生產(chǎn)的一種詳細的工藝文件。如附錄表：第五章 零件的安裝與定位 在數(shù)控機床上工件進行定位安裝與普通機床一樣，也要合適定位基準和夾緊方案，所選擇的定位方式應(yīng)具有較高的定位精度，沒有過定位干涉現(xiàn)象且便于工件的安裝，決不允許出現(xiàn)欠定位，同時，選擇定位方式時應(yīng)盡量減少定位誤差，考慮夾緊時，要注意夾緊力的作用點和作用方向，夾緊力作用點應(yīng)靠近主要作用點所組成的三角形區(qū)域內(nèi)。否則就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。 零件的安裝 該零件外形規(guī)則，因此在加工各表面時選用虎鉗，墊片等。未在機床上運行的新程序在調(diào)入后最好先進行校驗，進行正確無誤再啟動自動運行程序校驗的操作步驟如下：（1） 調(diào)入準備校驗的加工程序，手動下機床鎖住；（2） 按機床控制面板上的自動按鍵進入程序運行方式；（3） 在程序運行子菜單按F3鍵，此時軟件操作界面的工作方式顯示為校驗運行；（4） 按機床控制面板上的循環(huán)啟動按鍵，程序校驗開始。在空運行過程中，檢查程序指令是否有誤，并能耐觀察零件的形狀。第八章 零件加工質(zhì)量分析 影響加工精度的因素工藝系統(tǒng)中的各種組成部分，包括機床、刀具、夾具的制造誤差、安裝誤差、使用中的磨損都直接影響工件的加工精度。②機床的幾何誤差機床的制造誤差、安裝誤差以及使用中的磨損，都直接影響工件的加工精度。當?shù)毒吣p達到一定值時，工件的表面粗糙度值增大，切屑顏色和形狀發(fā)生變化，并伴有振動。下面將對夾具的定位誤差進行詳細的分析。這種由于工件在夾具上定位不準而造成的加工誤差稱為定位誤差。定位誤差產(chǎn)生的原因是工件的制造誤差和定位元件的制造誤差，兩者的配合間隙及工序基準與定位基準不重合等。 （2）工藝系統(tǒng)的受力變形由機床、夾具、工件 、刀具所組成的工藝系統(tǒng)是一個彈性系統(tǒng)，在加工過程中由于切削力、傳動力、慣性力、夾緊力以及重力的作用，會產(chǎn)生彈性變形，從而破壞了刀具與工件之間的準確位置，產(chǎn)生加工誤差。當然工件表面殘留的誤差比毛坯表面誤差要小得多，這種現(xiàn)象稱為“誤差復(fù)映規(guī)律”，所引起的加工誤差稱為“復(fù)映誤差”。因此，在近代精密加工中，控制熱變形對加工精度的影響已成為重要的任務(wù)和研究課題。這些熱源產(chǎn)生的熱造成工件、刀具和機床的熱變形。一方面?zhèn)鲃釉ㄝS承、齒輪等）。任何調(diào)整工作必然會帶來一些原始誤差，這種原始誤差即調(diào)整誤差。②用定程機構(gòu)調(diào)整③用樣件或樣板調(diào)整 （5）工件殘余應(yīng)力引起的誤差殘余應(yīng)力是指當外部載荷去掉以后仍存留在工件內(nèi)部的應(yīng)力。一旦其內(nèi)應(yīng)力的平衡條件被打破，內(nèi)應(yīng)力的分布就會發(fā)生變化，從而引起新的變形，影響加工精度。三是零件結(jié)構(gòu)要合理，結(jié)構(gòu)要簡單，壁厚要均勻。所以在數(shù)控加工中，除了要控制在普通機床上加工時常出現(xiàn)的那一類誤差源以外，還要有效地抑制數(shù)控加工時才可能出現(xiàn)的誤差源。②檢測裝置的影響檢測反饋裝置也稱為反饋元件，通常安裝在機床工作臺或絲杠上，相當于普通機床的刻度盤和人的眼睛，檢測反饋裝置將工作臺位移量轉(zhuǎn)換成電信號，并且反饋給數(shù)控裝置，如果與指令值比較有誤差，則控制工作臺向消除誤差的方向移動。③刀具誤差的影響在加工中心上，由于采用的刀具具有自動交換功能，因而在提高生產(chǎn)率的同時，也帶來了刀具交換誤差。如加工中心采用螺距誤差補償功能。因此，要綜合考慮與分析切削加工中影響表面粗糙度的的各種因素，包括刀具的選擇與利用、切削速度和進給量等，來達到要求的表面粗糙度。一般來說，材料塑性變形趨勢越大或韌性越大，被加工表面粗糙度就越大。在切削塑性材料時，一般情況下低速或高速切削時不會產(chǎn)生積屑瘤，加工表面粗糙度值較小。但進給量太小刀刃不能切削而形成擠壓，增大了工件的塑性變形，反而會增大表面粗糙度值。甚至在沒有積屑瘤的時候，以及在更低一些切削速度范圍內(nèi) 也有鱗刺發(fā)生。（六）振動 切削過程中如果有振動，表面粗糙度就會顯著變大。當進給量小于一定限度后，這部分的切削厚度小于刃口圓弧所能切入的最小厚度時，就有部分金屬末能切除，就會使表面粗糙度增大。 ?。?） 表面層金相組織的變化 機械加工過程中，在加工區(qū)由于加工時所消耗的熱量絕大部分轉(zhuǎn)化為熱能使加工表面出現(xiàn)溫度的升高。磨削加工比其他切削加工的表面殘余應(yīng)力更復(fù)雜一些。因此，一般用軟砂輪好。但提高工件速度會導(dǎo)致其表面粗糙度值增大。但由于旋轉(zhuǎn)的砂輪表面上產(chǎn)生強大的氣流層，切削液不易附著，以致沒有多少切削液能進入磨削區(qū)。一般硬化程度越大，硬化層的深度也越大。變形時的溫度不僅影響塑性變形程度，還會影響變形后金相組織的恢復(fù)，即恢復(fù)作用的速度大小取決于溫度的高低、溫度持續(xù)的時間及硬化程度的大小。但當進給量較小時，由于刀具刃口圓角在加工表面單位長度上的擠壓次數(shù)增多，硬化程度也會增大。使用刀具時，應(yīng)合理限制其后刀面的磨損程度。表面層的殘余應(yīng)力的產(chǎn)生，主要有以下三種原因： (1)冷態(tài)塑性變形引起的殘余應(yīng)力 　　在切削力作用下，已加工表面發(fā)生強烈的塑性變形，表面層金屬體積發(fā)生變化，此時基體金屬受到影響而處于彈性變形狀態(tài)。當切削過程結(jié)束時，表面溫度下降，由于表層已產(chǎn)生熱塑性變形并受到基體的限制，因而產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力。表面層體積縮小，則產(chǎn)生拉應(yīng)力。實際上，已加工表面殘余應(yīng)力是這三者綜合作用的結(jié)果。第九章 附錄 數(shù)控加工工藝卡片畢業(yè)設(shè)計數(shù)控加工工藝卡片零件名稱十字凸形板零件代號灰鑄鐵 工藝序號程序編號夾具名稱夾具編號數(shù)控銑床數(shù)控實驗室工步號工步內(nèi)容加工 面刀具號刀具規(guī)格軸主轉(zhuǎn)速進給速度切削深度備注1銑上平面T01Φ16mm1000r/minF2001mm手動銑削2精加工圓柱體T01Φ16mm1500r/mmF1003精加工十字形及圓弧T01Φ16mm1500r/mmF100第十章 致謝詞　本課題“典型零件的工藝分析與加工”在選題“十字凸形板進行加工分析及加工方案”的研究過程中得到田清老師的悉心指導(dǎo)。 感謝田老師及各位科任老師等對我們的教育培養(yǎng)。我們很自豪的擁有這位指導(dǎo)老師，他值得我們感謝和尊敬。典型零件工藝分析與加工。3，高曉康，陳于萍。機械工業(yè)出版社。6，徐嘉元，曾家駒，機械制造工藝學，機械工業(yè)出版社。8，詹華西，王軍，黃堂芳。 31。西安電子科技大學出版社。機械制造技術(shù)。金屬切削理論。高等教育出版社4，鄭修本。中華人民共和國國家標準 機械制圖。 最后再一次感謝所有在畢業(yè)設(shè)計中曾經(jīng)幫助過我們的良師益友和同學，以及在設(shè)計中被我們引用或參考的論著的作者。我們在這里首先感謝的是我們畢業(yè)設(shè)計指導(dǎo)老師——田清老師。田清老師一絲不茍的作風，嚴謹求實的態(tài)度，踏踏實實的精神，不僅授我們以文，而且教我們做人，雖歷時半月之余，卻給以終生受益無窮之道。切削加工時起主要作用的常常是冷態(tài)塑性變形，所以工件表面常產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力。如果表層產(chǎn)生二次淬火層（淬火燒傷），即原表層的殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，密度減小而體積增大，工件表層就產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力。（3）金相組織變化引起的殘余應(yīng)力 　　切削時產(chǎn)生高溫會引起表面層金相組織變化。一般來說，表面層在切削時受刀具后刀面的擠壓和摩擦，使表面層生產(chǎn)伸長塑性變形，受到基體材料的限制而生產(chǎn)殘余壓應(yīng)力。加工時選擇有效的冷卻潤滑液。 　　工件材料 工件材料的硬度越低，塑性變形越大，切削后冷作硬化現(xiàn)象越嚴重。影響冷作硬化的主要因素：切削用量 切削速度增大，刀具與工件接觸擠壓時間短，塑性變形小。切削力越大，塑性變形越大，硬化程度越嚴重。 　　 （二）加工表面的冷作硬化 　　 加工過程中表面層金屬產(chǎn)生塑性變形使晶體間產(chǎn)生剪切滑移，晶格嚴重扭曲，并產(chǎn)生晶粒的拉長、破碎和纖維化，引起材料的強化，其強度和硬度均有所提高，這種變化的結(jié)果稱為冷作硬化。實踐證明，同時提高工件速度和砂輪速度可減輕工件表面燒傷。一般來講，粗粒度砂輪不容易引起磨削燒傷。另一方面，磨削區(qū)溫度高，一般達800~1000℃，甚至更高，很容易引起熱塑性變形和金相組織發(fā)生變化，使加工表面形成拉應(yīng)力并會產(chǎn)生細微裂紋，嚴重時，形成表面燒傷。一般的切削加工，切削熱大部分被切屑帶走，因此影響也較小。此外，排屑狀況、機床設(shè)備的精度和剛度等，也會影響已加工表面的表面粗糙度。（七）其它因素副切削力對殘留面積的擠壓，使殘留面積向與進給相反方向變形，使殘留面積頂部歪斜而產(chǎn)生毛刺，加大了表面粗糙度。鱗刺對已加工表面質(zhì)量有嚴重的影響，它往往使表面粗糙度等級降低2—4級。（五）鱗刺 鱗刺是指已加工表面上鱗片狀的毛刺，是用高速鋼刀具低速切削時，經(jīng)常見到的一種現(xiàn)象。加工脆性材料時，由于塑性變形很小，主要形成崩碎切屑，切削速度的變化對表面粗糙度影響較小。對于同樣的材料，金相組織越大，切削加工后的表面粗糙度值也會越大。（二） 積屑瘤的影響 在切削過程中，到刀具前刀面上存在積屑瘤時，由于積屑瘤的頂部很不穩(wěn)定，容易破裂，一部分連附于切屑低部排出，一部分則殘留在加工表面上，使表面粗糙度增大。它的特征是應(yīng)用數(shù)控系統(tǒng)通信的補償控制單元和相應(yīng)的軟件，以實現(xiàn)誤差的補償，其原理是利用坐標的附加移動來修正誤差。抑制數(shù)控機床產(chǎn)生誤差的途徑有硬件補償和軟件補償。開環(huán)系統(tǒng)精度取決于步進電動機和絲杠精度，閉環(huán)系統(tǒng)精度取決于檢測裝置精度。而數(shù)控系統(tǒng)的誤差則與插補誤差、跟蹤誤差等有關(guān)。數(shù)控機床與普通機床的最主要差別有兩點：一是數(shù)控機床具有“指揮系統(tǒng)”——數(shù)控系統(tǒng)；二是數(shù)控機床具有執(zhí)行運動的驅(qū)動系統(tǒng)——伺服系統(tǒng)。②減小或消除內(nèi)應(yīng)力的措施　一是采用適當?shù)臒崽幚砉ば?。其外界因素來自熱加工和冷加工。調(diào)整方法主要有：①試切法調(diào)整試切法調(diào)整，就是對被加工零件進行“試切－測量－調(diào)整－再試切”，直至達到所要求的精度。還應(yīng)注意合理選材，對精度要求高的零件盡量選用膨脹系數(shù)小的材料。此外，還應(yīng)注意改善機床結(jié)構(gòu)，減小其熱變形。內(nèi)部熱源來自切削過程，主要包括切削熱、摩擦熱、派生熱源。 （3）工藝系統(tǒng)的熱變形機械加工中，工藝系統(tǒng)在各種熱源的作用下產(chǎn)生一定的熱變形?！衩骷庸び嗔坎痪?，材料硬度變化導(dǎo)致切削力大小變化引起的加工誤差——誤差復(fù)印工件的毛坯外形雖然具有粗略的零件形狀，但它在尺寸、形狀以及表面層材料硬度均勻性上都有較大的誤差?！窕鶞饰灰普`差工件在夾具中定位時，由于工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合間隙的影響，導(dǎo)致定位基準與限位基準不能重合，從而使各個工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準位移誤差。在采用調(diào)整法加工一批工件時，定位誤差的實質(zhì)是工序基準在加工尺寸方向上的最大變動量。然而，由于定位基面、定位元件工作表面的制造誤差，會使各工件在夾具中的實際位置不相一