【正文】 切配合，減少沖擊的不良影響和便于傳熱。兩孔軸心線在連桿的軸線方向的平行度在100 mm；在垂直與連桿軸心線方向的平行度在100 mm。 大、小頭孔兩端面的技術(shù)要求連桿大、小頭孔兩端面間距離的基本尺寸相同，但從技術(shù)要求是不同的，大頭兩端面的尺寸公差等級為IT9，, 小頭兩端面的尺寸公差等級為IT12。這一動載荷又傳遞到連桿體和連桿蓋的兩個螺栓及螺母上。結(jié)合面的平行度將影響到連桿體、連桿蓋和墊片貼合的緊密程度，因而也影響到螺栓的受力情況和曲軸、軸瓦的磨損。近年來也有采用球墨鑄鐵的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料損耗少，成本低。根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)為大量生產(chǎn)，連桿多用模鍛制造毛坯。總之，毛坯的種類和制造方法的選擇應使零件總的生產(chǎn)成本降低，性能提高。輥鍛需經(jīng)多次逐漸成形。連桿必須經(jīng)過外觀缺陷、內(nèi)部探傷、毛坯尺寸及質(zhì)量等的全面檢查，方能進入機械加工生產(chǎn)線。X62W組合機床或?qū)Ｓ霉ぱb鋸片銑刀厚2mm7銑以基面和一側(cè)面定位裝夾工件，銑連桿體和蓋結(jié)合面，X62組合夾具或?qū)Ｓ霉ぱb8磨以基面和一側(cè)面定位裝夾工件，磨連桿體和蓋的結(jié)合面M73509銑以基面及結(jié)合面定位裝夾工件，銑連桿體和蓋mm8mm斜槽X62組合夾具或?qū)Ｓ霉ぱb10锪以基面、結(jié)合面和一側(cè)面定位，裝夾工件，锪兩螺栓座面mm,R11mm,保證尺寸mmX62W11鉆鉆2—10mm螺栓孔Z305012擴先擴2—12mm螺栓孔，再擴2—13mm深19mm螺栓孔并倒角Z305013鉸鉸2—Z305014鉗用專用螺釘，將連桿體和連桿蓋裝成連桿組件，其扭力矩為100—15鏜粗鏜大頭孔T6 816倒角大頭孔兩端倒角X62W17磨精磨大小頭兩端面，保證大端面厚度為mmM713018鏜以基面、一側(cè)面定位，半精鏜大頭孔，精鏜小頭孔至圖紙尺寸，中心距為mm可調(diào)雙軸鏜19鏜精鏜大頭孔至尺寸T211520稱重稱量不平衡質(zhì)量彈簧稱21鉗按規(guī)定值去重量22鉆,10mmZ302523壓銅套雙面氣動壓床24擠壓銅套孔壓床25倒角小頭孔兩端倒角Z305026鏜半精鏜、精鏜小頭銅套孔T211527珩磨珩磨大頭孔珩磨機床28檢檢查各部尺寸及精度29探傷無損探傷及檢驗硬度30入庫連桿的主要加工表面為大、小頭孔和兩端面，較重要的加工表面為連桿體和蓋的結(jié)合面及連桿螺栓孔定位面，次要加工表面為軸瓦鎖口槽、油孔、大頭兩側(cè)面及體和蓋上的螺栓座面等。如果按連桿合裝前后來分，合裝之前的工藝路線屬主要表面的粗加工階段，合裝之后的工藝路線則為主要表面的半精加工、精加工階段。這是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夾緊力必然大，加工后容易產(chǎn)生變形。 定位基準的選擇在連桿機械加工工藝過程中，大部分工序選用連桿的一個指定的端面和小頭孔作為主要基面，并用大頭處指定一側(cè)的外表面作為另一基面。在精鏜小頭孔（及精鏜小頭襯套孔）時，也用小頭孔（及襯套孔）作為基面，這時將定位銷做成活動的稱“假銷”。在小頭孔作為定位基面前的加工工序是鉆孔、擴孔和鉸孔，這些工序?qū)τ阢q后的孔與端面的垂直度不易保證，有時會影響到后續(xù)工序的加工精度。因此，粗銑就是關(guān)鍵工序。這種定位方法使工件在夾緊時的變形較小，同時可以銑工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度較好的平面。在粗銑兩端面的夾具中，夾緊力的方向與端面平行，在夾緊力的作用方向上，大頭端部與小頭端部的剛性高，變形小，既使有一些變形，亦產(chǎn)生在平行于端面的方向上，很少或不會影響端面的平面度。小頭一端以假銷定位后，用螺釘在另一側(cè)面夾緊。這種方法的生產(chǎn)率較高。鉆時以小頭孔外形定位，這樣可以保證加工后的孔與外圓的同軸度誤差較小。表面粗糙度Ra ，大頭孔的加工方法是在銑開工序后，將連桿與連桿體組合在一起，然后進行精鏜大頭孔的工序。為了使兩螺栓孔在兩個互相垂直方向平行度保持在公差范圍內(nèi)，在擴和鉸兩個工步中用上下雙導向套導向。連桿在夾具的工位上銑完一個螺栓孔的兩端面后，夾具上的定位板帶著工件旋轉(zhuǎn)1800 ，銑另一個螺栓孔的兩端面。 mm,則銑開的剖分面能達到圖紙的要求，否則可能超差。裝夾工件銑兩側(cè)面至尺寸，保證對稱（此對稱平面為工藝用基準面）。統(tǒng)一精基準：以大小頭端面，小頭孔、大頭孔一側(cè)面定位。保證螺栓孔與螺栓端面的垂直度。 切削用量的選擇原則正確地選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的刀具耐用度和經(jīng)濟性，保證加工質(zhì)量，具有重要的作用。但是，在這三個因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進給量，影響最小的是切削深度。1）切削深度的選擇：粗加工時切削深度應根據(jù)工件的加工余量和由機床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。因此，進給量應根據(jù)工藝系統(tǒng)的剛性和強度來確定。切削深度、進給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機床的許用功率。1）切削深度的選擇：精加工時的切削深度應根據(jù)粗加工留下的余量確定。3）切削速度的選擇：切削速度提高時，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。 確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差 確定加工余量 用查表法確定機械加工余量：（根據(jù)《機械加工工藝手冊》第一卷 —25 —26 —27）（1）、平面加工的工序余量（mm） 單面加工方法單面余量經(jīng)濟精度工序尺寸表面粗糙度毛坯43粗銑IT12()40()精銑IT10()()粗磨IT8()() 精磨IT7()38() 則連桿兩端面總的加工余量為：A總= =（A粗銑+A精銑+A粗磨+A精磨）2=（+++）2=mm（2）、連桿鑄造出來的總的厚度為H=38+=mm 確定工序尺寸及其公差（根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導教程》 表2—29 表2—34）1）、大頭孔各工序尺寸及其公差（鑄造出來的大頭孔為55 mm）工序名稱工序基本余量工序經(jīng)濟精度工序尺寸最小極限尺寸表面粗糙度珩磨精鏜半精鏜16565二次粗鏜26464一次粗鏜26262擴孔560592）、小頭孔各工序尺寸及其公差（根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導教程》 表2—29表2—30）工序名稱工序基本余量工序經(jīng)濟精度工序尺寸最小極限尺寸表面粗糙度精鏜鉸擴9鉆鉆至 計算工藝尺寸鏈 連桿蓋的卡瓦槽的計算增環(huán)為： ； 減環(huán)為： ；封閉環(huán)為：1）、極限尺寸為： = = mm= = mm2）、的上、下偏差為:=()=(mm)==(mm)3）、的公差為:= （）= mm4）、的基本尺寸為:== 305= 25 mm5）、的最終工序尺寸為:= mm 連桿體的卡瓦槽的計算增環(huán)為： ； 減環(huán)為： ；封閉環(huán)為：1）、極限尺寸為： = = mm== mm2）、的上、下偏差為:= ()= mm= = mm3）、的公差為: =()= mm4）、的基本尺寸為:==135 = 8 mm5）、的最終工序尺寸為:= m 工時定額的計算 銑連桿大小頭平面選用X52K機床根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—81選取數(shù)據(jù)銑刀直徑D = 100 mm 切削速度Vf = m/s切削寬度 ae= 60 mm 銑刀齒數(shù)Z = 6 切削深度ap = 3 mm則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 475 r/min—31 按機床選取n = 500 /min則實際切削速度V = Dn/（100060） = m/s 銑削工時為：—10 L= 3 mm L1 = + =50 mm L2 = 3 mm基本時間tj = L/fm z = (3+50+3)/(5006) = min—46 輔助時間ta = = min 粗磨大小頭平面選用M7350磨床 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—170選取數(shù)據(jù)砂輪直徑D = 40 mm 磨削速度V = m/s切削深度ap = mm fr0 = mm/r Z = 8則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = r/min—48 按機床選取n = 100 r/min則實際磨削速度V = Dn/（100060） = m/s 磨削工時為：—11基本時間tj = zbk/nfr0z = (1)/(1008) = min—40 輔助時間ta = min 加工小頭孔(1) 鉆小頭孔 選用鉆床Z3080 根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—38(41)選取數(shù)據(jù)鉆頭直徑D = 20 mm 切削速度V = mm切削深度ap = 10 mm 進給量f = mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 945 r/min—30 按機床選取n = 1000 r/min則實際鉆削速度V = Dn/（100060） = m/s 鉆削工時為：—7L = 10 mm L1 = mm L2 = 基本時間tj = L/fn = (10++)/(1000) = min—41 輔助時間ta = min—42 其他時間tq = min(2) 擴小頭孔 選用鉆床Z3080根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—53選取數(shù)據(jù)擴刀直徑D = 30 mm 切削速度V = m/s切削深度ap = mm 進給量 f = mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n =1000v/D = 203 r/min—30 按機床選取n = 250 r/min則實際切削速度V = Dn/（100060） = m/s 擴削工時為：—7L = 10 mm L1 = 3 mm基本時間tj=L/fn=(10+3)/(250)= min—41 輔助時間ta= min(3) 鉸小頭孔 選用鉆床Z3080根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—81選取數(shù)據(jù)鉸刀直徑D = 30 mm 切削速度V = m/s切削深度ap = mm 進給量f = mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 140 r/min—31 按機床選取n = 200 r/min則實際切削速度V = Dn/（100060） = m/s 鉸削工時為： —7L=10 mm L1 =0 L2=3 mm基本時間tj = L/fn = (10+3)/(200) = min—41 輔助時間ta = min 銑大頭兩側(cè)面 選用銑床X62W根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計手冊》—77(88)選取數(shù)據(jù)銑刀直徑D = 20 mm 切削速度V = m/s銑刀齒數(shù)Z = 3 切削深度ap = 4 mm af = mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 611 r/min—74 按機床選取n=750 r/min則實際切削速度V = Dn/（100060） = m/s 銑削工時為：—10 L=40 mm L1=+= mm L2= mm基本時間tj = L/fmz = (40++)/(7503)= min—46 輔助時間ta =