【正文】 削 — 數(shù)控成形砂輪磨削 圖 21 磨 削方式的分類 ⊙磨孔 對于淬硬零件中的孔加工，磨孔是主要的加工方法。 磨孔的方式有中心內(nèi)圓磨削、無心內(nèi)圓磨削。由于內(nèi)圓磨削的工作條件必外圓磨削差，故內(nèi)圓磨削有如下特點： 1） 磨孔用的砂輪直徑受到工件孔徑的限制。近 些年來已制成有 100000r/min 的風動磨頭，以便磨削 1~2mm 直徑的孔。 6） 磨削時，砂輪與孔的接觸長度經(jīng)常改變 。 （ 6） 齒輪加工的其它方法 滾制：齒輪的滾制加工有利用成形法與展成法。 高速鍛造： 1957 年由美國 General Dynamics 公司開發(fā) 冷間鍛造：主要有利用鍛粗或鍛頭法擴大齒坯尺寸的成形與減少齒坯斷面的擠出成形。 精密鑄造法：有轂?zāi)７?、石膏模法等。用同一模?shù)的滾到和插齒刀，可以各種不同齒數(shù)的齒輪，大大減少了刀具數(shù)目，提高了經(jīng)濟效益。 （ 2） 對于 8 級及 8級以下精度的淬硬齒輪，需在淬火前將精度提高一級，其加工方案可采用：滾（插）齒－齒端加工－齒面淬硬－修正內(nèi)孔。 剃－珩方案生產(chǎn)率高，廣泛用于 7級精度齒輪的成批生產(chǎn)中。 齒輪傳動的使用要求 由于齒輪的制造精度對機器的工作性能、承載能力、 噪聲及使用壽命影響很大，因此， 我們在制造齒輪時 必須滿足齒輪傳動的使用 要求。 （ 3） 載荷均勻性齒輪載荷由齒面承受，兩齒輪嚙合時，接觸面積的大小對齒輪的使用壽命影響很大。 以上四項要求，根據(jù)齒輪傳動裝置的用途和工作條件而有所不同。 一夾一頂裝卡，車軸各個臺階，要求嚴格的臺（軸承臺）留一定的磨量（ ，與成活尺寸有關(guān)）；齒輪軸齒部公差較大，可以直接車成； 車床 6140，車刀：粗車刀、精車刀、切槽刀 。 ： 按本專業(yè)工藝內(nèi)容。雖然畢業(yè)設(shè)計就只有短短的幾十頁，但是在制作她的過程中，我學到了以前沒有了解的知識；也可以 說，我把大學學到的一些知識進行了一個鞏固和深入探討。而提出新的問題、新的可能性，從新的角度去看舊的問題，都需要有創(chuàng)造性的想象力，而且標志著科學的真正進步。 最后，用一句話來結(jié)束我的畢業(yè)設(shè)計。 ２２ 圖 24 工序圖（三） ： 1）按工序圖（三）車端面，保證總長尺寸 212177。 ； 2）打頂尖孔Α 。 選用材料為鋼棒 45的棒料 1． 下料： Φ 50 305=1（件） 1）鍛造：按工序圖（一）鍛造 ２１ 圖 22 工序圖（一） 2） 正火 ：按專業(yè)工藝規(guī)范進行 車： 按工序圖（二） 1）車端面，車平即可。 （ 4） 齒側(cè)間隙一對相互嚙合的齒輪，其非工作面必須留有一定的間隙，即為齒側(cè)間隙，其作用是儲存潤滑油，使工作 齒面形成油膜，減少磨損；同時可以補償熱變形、彈性變形、加工誤差和安裝誤差等因素引起的側(cè)隙減小，防止卡死。要求齒輪在一轉(zhuǎn)中，轉(zhuǎn)角誤差的最大值不能超過一定的限度，即為一轉(zhuǎn)角精度。 （ 5） 對于 5 級及 5級精度以上的齒輪，一般采用磨齒方案。 （ 4） 對于 6 ～ 7 級精度的淬硬齒輪，其齒形加工一般有兩種方案： 1）剃－珩磨方案 滾 （插）齒－齒端加工－剃齒－齒面淬硬－修正內(nèi)孔－珩齒。 表 21 各種齒輪加工工藝比較 加工精度 生產(chǎn)率 齒面光潔度 適用范圍 １９ 滾齒 通常加工 6～ 10，最高能達到 4級 較高 較差 通用性大，常用于加工直齒、斜齒的外嚙合圓柱齒輪和蝸桿 插齒 通常能加工 7～ 9，最高能達到 6級 較高 較好 通用性大，適于加工內(nèi)外嚙合齒輪 (包括階梯齒輪 )、扇形齒輪、齒條等 剃齒 能加工 5～ 7級精度齒輪 高， 2～ 4分鐘便能加工一個齒輪 可達 8～ 10 主要用于齒輪滾插預(yù)加工后、淬火前的精加工 珩齒 一般用于加工 6～ 8級精度齒輪 低 可達 7～ 9 多用于經(jīng)過剃齒和高頻淬火后，齒形的加工 磨齒 一般情況下能達到 3～ 7級精度 較低 可達 7～ 9 加工成本較高，多用于齒形淬硬后的精密加工 及使用要求 齒輪加工方案 選擇 由于 齒輪加工方案的選擇，主要取決于齒輪的精度等級、生產(chǎn)批量 和熱處理方法等。但是只能加工 11～ 9級精度、齒面粗糙度 Ra值為 m ～ m 的齒形。 普通鑄造：超大型齒輪不得不用鑄造放來加工。利用成形法的滾制是用對應(yīng)于滾制齒輪的齒輪形狀的成形滾制刀具，藉特殊的滾軋加工成形齒形。為了減小或消除其誤差，加工時應(yīng)控制砂輪超出孔外的長度不大于 1/2~1/3 砂輪寬度。 4） 砂輪與孔的接觸面積大，單位面積壓力小，砂粒不易脫落，砂輪顯得硬，工件易發(fā)生燒傷，故應(yīng)選用較軟的砂輪。 2） 由于選擇直徑較小的砂輪，磨削時要達到砂輪圓周速度 2530m/s 是很困難的。無心內(nèi)圓磨削是在無心內(nèi)圓磨床上進行的，被加工工件多為薄壁件，不宜用夾盤夾緊，工件的內(nèi)外 圓同軸度要求較高。磨孔時砂輪的尺寸受被加工孔徑尺寸的限制，一般砂輪直徑為工件孔徑的 ~ 倍，磨頭軸 １７ 的直徑和長度也取決于被加工孔的直徑和深度。 （ 5）磨齒加工 磨齒是獲得高精度齒輪最有效和可靠的方法， 既可磨削不淬火的齒輪，又可磨削淬火 的齒輪。剃齒刀的圓周速度可以分解為沿工件齒向的切向速度和沿工件齒面的法向速度，從而帶動工件旋轉(zhuǎn)和軸向運動，使刀具在工件表面上剃下一層極薄的切屑。在滾齒機上用蝸輪滾刀、鏈輪滾刀還能滾切蝸輪和鏈輪。即滾刀轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，工件轉(zhuǎn) K/Z 轉(zhuǎn)。 滾齒精度一般為 7～ 9級，當采用高精度滾刀和滾齒機時，可滾切 5級精度的齒輪。滾齒刀好比一個齒數(shù)很少（一至二齒）齒很長的齒輪，形似蝸桿，經(jīng)刃磨后形成一排排齒條刀齒。 5） 讓刀運動 插齒刀回程向上時，為避免與工件摩擦而使插齒刀讓開一定距離的運動 插齒除適于加工直齒圓柱齒輪外，特別適合加工多聯(lián)齒輪及內(nèi)齒輪。不斷重復上述過程。 １５ 展成法 展成法就是利用齒輪刀具與被切齒坯作嚙合運動而切出齒形的方法。每切完一齒要進行分度，占用較多的輔助時間。同時按齒輪齒數(shù)根據(jù)下頁表選擇合適號數(shù)的銑刀。 一般情況下 : (滾齒機也可以加工斜齒輪 ) 所選用的刀具由齒輪加工機床決定 ： a滾齒機有專用的齒輪滾刀 b插齒機有專用的齒輪插刀 刀 以上刀具都是標準件 ,可以在刀具書中選型 (根據(jù)模數(shù) ) 齒輪軸的加工一般用滾齒機就可以加工 ,選用相應(yīng)模數(shù)的齒輪滾刀 ,不需要專門的夾具就可以加工 。目前，齒面加工的主要方法是刀具切削加工和砂輪磨削加工。 （ 3） 粗車 — 半精車 — 精車 — 金剛石車 對于有色金屬，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因為有色金屬一般比較軟，容易堵塞沙粒間的空隙，因此其最終工序多用精車和金剛石車。 由上式可見，為減少基節(jié)偏差，滾刀制造時應(yīng)嚴格控制軸向齒距及齒形角誤差，同時對影響齒形角誤差和軸向齒距誤差的刀齒前刀面的非徑向性誤差也要加以控制。圖 a為齒面出棱、圖 b為齒形不對稱、圖 c為齒形角誤差、圖 d 為齒面上的周期性誤差、圖 e為齒輪根切。齒形誤差會引起每對齒輪嚙合過程中傳動比的瞬時變化；基節(jié)偏差會引起一對齒過渡到另一對齒嚙合時傳動比的突變。 齒形的精加工階段 這個階段的目的，在于修正齒輪經(jīng)過淬火后所引起的齒形變形，進一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之 達到最終的精度要求。 熱處理 階段 在這個階段中主要對齒面的淬火處理，使齒面達到規(guī)定的硬度要求。在這個階段中除了加工出基準外，對于齒形以外的次要表面的加工，也應(yīng)盡量在這一階段的后期加以完成。 （ 由于實際需求， 本文使用的就是下料件） (2)鍛件用于重要而受力較大的齒輪。 由于 齒輪的制造精度和齒側(cè)間隙主要根據(jù)齒輪的用途和工作條件而定。即要求限制齒輪轉(zhuǎn)動時瞬時速比的變化。根據(jù)其使用條件，齒輪傳 動應(yīng)滿足以下幾個方面的