【正文】 熔體流動時應(yīng)盡量減少分流次數(shù) 有利于型腔氣體的排出澆注系統(tǒng)應(yīng)能順利地引導(dǎo)塑料熔體充滿型腔的各個部分使?jié)沧⑾到y(tǒng)及型腔中原有的氣體能有序的排出避免充填過程中產(chǎn)生紊流或渦流也避免因氣體積存而引起凹陷氣泡燒焦等塑件的成形缺陷 防止型芯的變形和嵌件的位移 盡量采用較小的流程充滿型腔這樣可以減少各種質(zhì)量缺陷 流動距離比的校核 塑件的形狀決定采用側(cè)澆口式澆注系統(tǒng)其主流道垂直于模具分型面塑料直接進(jìn)入型 腔 52 主流道設(shè)計 主流道圓錐角α 2o～ 6o3 o～ 6oRa≤ 16μ m 主流道大端呈圓角半徑 r 1～ 3mm 在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下主流道應(yīng)盡可能短一般小于 60mm 過長則會影響熔體的順利充型 對小型模具可將主流道襯套與定位圈設(shè)計成整體式但在大多數(shù)情況下是將主流道襯套與定位圈設(shè)計成兩個零件然后配合固定在模板上主流道襯套與定模座板采用 H7m6 過渡配合與定位圈的配合采用間隙配合 主流道襯套一般選用 T8AT10A52～ 57HRC 圖 51 主流道 主流道形狀如 圖 51 所示為使塑料熔體的順利流入和凝料的順利拔出主流道實際成圓錐形錐度為 2o6o 表面粗糙度 Ra 08μ m 主流道球面半徑 SR1 SR 12 mm 噴嘴球面半徑 SR 球面配合高度 H 35mmd 主流道小端面直徑 d d 051 mm 51 流道長度 L 由定模座板厚度確定通常 L60mm d d21tg 52 根據(jù)《使用模具設(shè)計與制造手冊 》查得 XSZY60 型螺桿式注射機(jī)的有關(guān)尺寸如下 噴嘴球面直徑 SR 12mm 噴嘴孔直徑 d 3mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系 SR SR 12 mm d d 051 mm 53 徑 SR 14mm 取主流道的小端半徑 d 4mm 澆口是連接分流道和型腔之間的一段細(xì)短流道除直接澆口外是塑料熔體進(jìn)入型腔的入口它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分澆口的形狀數(shù)量位置及尺寸對塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響很大合理選擇澆口的位置 是提高塑件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)澆口位置不同也將直接影響模具的結(jié)構(gòu)因為故澆口采用澆口澆口被廣泛采用且生產(chǎn)效率好容易實現(xiàn)寬 B 155mm 厚度 H 052mm 也可取塑件壁厚的 1323 長度 L 072mm 常用直徑是 082mm 澆口長度 L 082mm10o 20o 在推出塑件時由于澆口及分流道成一定斜向角度與型腔相連形成了能切斷交口的刃口但須有較強(qiáng)的沖擊力因此對過于強(qiáng)韌的塑料如聚苯乙烯不宜采用 護(hù)耳澆口 護(hù)耳澆口是澆口與型腔之間設(shè)置護(hù)耳是高速流動的熔體沖擊在護(hù)耳壁上從而降低流速改變流向是塑料流體均 勻地流入型腔 綜上所述本次模具設(shè)計采用側(cè)澆口 54 冷料井設(shè)計 冷料井一般設(shè)在主流道對面的動模板上或處于分流道末端其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些深度約為直徑的 115 倍其體積要大于冷料的體積常用冷料井和拉料桿的形式可分為兩種情況 底部帶有推桿的冷料井 這種冷料井的結(jié)構(gòu)有端部為 Z 字形推料桿的冷料井、倒錐形的冷料井、帶環(huán)槽的冷料井三種這些結(jié)構(gòu)便于拉出主流道凝料但僅適用于彈性較好的軟質(zhì)塑料當(dāng)其被推出時塑料和主流道能自動脫落易于實現(xiàn)自動化操作 底部帶有拉料桿的冷料井 這種冷料井可分為帶球形頭冷料井、帶菌形頭拉料桿的冷料井、帶有分流錐形式拉料桿的冷料井前兩種始于推板脫模的注塑模拉料桿固定于型芯固定板上這兩種形式是用于彈性較好的塑料第三種適用于中間有孔的塑件而采用直接澆口或爪形澆口形式的場合底部帶有拉料桿的冷料井其拉料桿不隨推出機(jī)構(gòu)運(yùn)動而底部帶有推桿的冷料井形式推桿固定于推桿固定板上它常與推桿或推管推出機(jī)構(gòu)連用 本設(shè)計中沒有用到拉料桿所以根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計冷料井為錐形的 55 澆口位置選擇 無論采用什么形式的澆口澆口的開設(shè)位置對塑件的成型性能、成型質(zhì)量及模具結(jié)構(gòu)影響 均很大一般在選擇澆口位置時需要根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)工藝及特征、成型質(zhì)量和技術(shù)要求并綜合分析塑料在模內(nèi)的流動特征、成型條件等因素通常應(yīng)遵循下述原則 澆口位置應(yīng)盡量選擇在分型面上以便于模具加工及使用時澆口的清理 澆口位置距型腔各個部位的距離應(yīng)盡量一致并使具流程為最短 澆口的位置應(yīng)保證塑料流入型腔時對型腔中寬暢厚壁部位以便于塑料順利流入 澆口位置應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處 避免塑料在流下型腔時直沖型腔壁型芯或嵌件使塑料能盡快流入到型腔各部位并避免型芯或嵌件變形 盡量避免使制品產(chǎn)生熔接痕或使其熔接痕產(chǎn)生在 制品不重要部位 澆口位置及其塑料流入方向應(yīng)使塑料在流入型腔時能沿著型腔平行的方向均勻地流入并有利于型腔內(nèi)氣體的排出 澆口應(yīng)設(shè)置在制品上最易清除的部位同時盡可能不影響產(chǎn)品外觀成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計 凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 凹模按其結(jié)構(gòu)的不同可分為整體式整體嵌入式局部鑲嵌式和四壁鑲嵌式5 種總體上說整體強(qiáng)度剛度好但不適于復(fù)雜的型腔鑲嵌式采用組合的模具結(jié)構(gòu)是復(fù)雜型腔加工相對容易可避免采用同一材料可利用拼接間隙排氣但剛度較差易于在塑件表面留下鑲嵌塊的拼接痕跡模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜 由于該模具結(jié)構(gòu)相對復(fù)雜又屬于中小型模具外表面又要 求一般所以凹模板采用鑲嵌式 61 所示 圖 61 定模鑲件 采用組合式凹模簡化了復(fù)雜凹模的加工工藝減少了熱處理變形拼合出有間隙利于排氣便于模具維修節(jié)省了貴重的模具鋼為了保證組合式型腔尺寸精度和裝配的牢固減少塑件上的鑲拼痕跡對于鑲塊的尺寸、形狀位置公差要求較高組合結(jié)構(gòu)必須牢靠 62 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 圖 62 圖 62 動模鑲件 63 型芯導(dǎo)套 每套塑料模具都要設(shè)有導(dǎo)向機(jī)構(gòu)在模具工作時導(dǎo)向機(jī)構(gòu)可以維持動模和定模正確合模合模后保持型腔的正確形狀同時導(dǎo)向機(jī)構(gòu)可以引導(dǎo)動模按順序合模防止型芯在合模過程中損壞如圖 63 所示 圖 63 型芯導(dǎo)套 64 型芯 型芯有整體式和組合式兩種機(jī)構(gòu)整體式適用于形狀簡單便于加工的場合組合式便于加工、維修和更換并能節(jié)省優(yōu)質(zhì)鋼材故被廣泛采用如圖 64 所示 圖 64 型芯 65 成型零件工作尺寸的 0610取其平均收縮率 S 08工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關(guān)尺寸主要包括凹模凸模的徑向尺寸含長寬尺寸與高度尺寸以及中心距尺寸等為了保證塑件質(zhì)量模具設(shè)計時必須根據(jù)塑件的尺寸與精度等級確定相應(yīng)的成型零部件工作尺寸與精度其中影響模具尺寸和精度的因素很多主要包括以下幾個方面 1 塑件的 收縮率在實際工作中成形收縮率的波動很大從而引起塑件尺寸的誤差很大塑件尺寸的變化值為 SSmin Ls 61 式中 為塑件收縮波動而引起的塑件尺寸誤差 mm S 為塑料的最大收縮率