8d的寫法(文件)
【正文】 步分析 進一步明確問題 （不良解析） 關鍵原因確認 統(tǒng)計分析 DOE驗證 機理分析 團隊協(xié)作： 列出所有可能的疑點 深入明確問題 疑點驗證 關鍵原因 是否 為 根本 原因 5WHY分析 質量問題 5M1E分析 （ 魚骨圖 分析） 8D步驟 —D4原因 分析 魚骨圖分析 標準執(zhí)行力差 原材料性能不良 原材料尺寸不良 員工品質意識淡薄 裝夾方法繁瑣 人員變動大 車間 環(huán)境 差 過程無控制方法 機器精度差 8D步驟 —D4原因 分析 檢具不穩(wěn)定 刀具磨損 切削液濃度低 培訓不足 測量方法 不正確 常用方法 5M1E 分析 ?機 設備維修保養(yǎng)記錄， ?法 工藝更改記錄，生產原始記錄， ?人 人員相關信息是否有變更 ?料 物料更改記錄（主料、輔料） ?環(huán) 溫濕度記錄 ?測 檢測條件方法人員 8D步驟 —D4原因 分析 歷史數據 數據跟蹤圖表 過程和 /或產品數據 工具 折線圖 直方圖 排列圖 柏拉圖 層別法 頭腦風暴 數據和工具 8D步驟 —D4原因 分析 數據跟蹤圖表 趨勢圖 柏拉圖 頻率表 折線圖 直方圖 排列圖 8D步驟 —D4原因 分析 WHY 問題 WHY 中間原因 WHY 中間原因 WHY 中間原因 WHY 根本原因 TOYOTA 5Why? 1W 2W 3W 4W 5W 當一個原因被發(fā)現(xiàn)時，不停地問為什么、 為什么、為什么、為什么、為什么，一直到 無 法拆解下去 。 經明確的措施進行驗證。 驗證的方法 : 假設測試 – 數據分析 試樣生產和測試過程的試運行 8D步驟 —D5選擇和驗證永久糾正措施 量化證實改進行動將會 解決問題，并且 不會造成任何不期望的負面影響。 前所有受影響的材料，產品 和過程。 確認證據 8D步驟 —D6實施永久糾正措施 趨勢圖 柏拉圖 8D步驟 D7預防再發(fā)生 明確問題何時發(fā)生及為什么發(fā)生，并采取行動進行預防。 系統(tǒng)、過程和 /或設計的變更要求建立或修訂現(xiàn)有標準規(guī)范，要考慮： 人是如何工作的 – 所有的工作都要詳細說明。 另外的培訓經常是需要的。 過程流程 – 路經要簡單并直接。 更新失效模式及影響和控制計劃表以分析并控制原因。
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