模具安裝調(diào)試與維修教案(文件)
【正文】 的 部 位損 壞 的 部 位f )e )d )c )a ) b )C損 壞 的 部 位3 13232A B CA B損 壞 的 部 位損 壞 的 部 位f )e )d )c )a ) b )C損 壞 的 部 位3 13232A B CA B損 壞 的 部 位損 壞 的 部 位f )e )d )c )a ) b )損 壞 的 部 位 32圖 4— 11 型腔、型芯鑲件修補(bǔ) a)商標(biāo)壓壞 b）商標(biāo)鑲嵌并加框格 c）型芯底臺壓壞 d）型芯底臺鑲嵌組合 e）型芯鋸齒壓壞 f）壓壞鋸齒的鑲嵌 1— 型腔 2— 型芯 3— 修補(bǔ)鑲嵌件 課題三 塑料模的養(yǎng)護(hù)與維修 3．修理增生 圖 ，在其損壞部位的背面鉆一個大于壓壞面積 1倍的深孔，深孔距型腔受損面的深度約為所鉆孔深度的 1/2～ 2/3，然后用碾子沖擊深孔的底部。當(dāng)采用焊條電弧焊時，應(yīng)對焊接的周圍進(jìn)行整體預(yù)熱（ 40℃ ～ 80℃ ）與局部預(yù)熱（ 100℃ ～ 200℃ ），以防止焊接時局部成為高溫區(qū)而容易產(chǎn)生裂紋和變形等缺陷。 δtHδBPL1234成 圓 角 出 飛 邊CA圖 4— 8 分型面出現(xiàn)“飛邊”的修理 1— 型腔 2— 型 3— 型芯固定板 4—支承板 課題三 塑料模的養(yǎng)護(hù)與維修 （ 2）若分型面的沿口處因不慎碰撞出小缺口時，一般采用焊補(bǔ)的方法把小缺口焊上，由鉗工修復(fù)即可；若型腔未曾淬火，因材料有一定的延展性，則可用擠脹法在缺口處附近鉆一個 Φ8～ Φ10mm的小孔，用小捻子從小孔的另一側(cè)向缺口處沖擊碾擠，如圖 。 6．修理分型面 （ 1）若分型面磨損的量不大，可將分型面用平面磨床磨去“飛邊”的厚度 δ（ δ為 ～ ），如圖 。 （ 1）由于注射量和注射壓力過大，鎖模力不夠，引起分型面微量脹開。對此，在維修中，應(yīng)考慮改善模具的結(jié)構(gòu)特點。凡是滑動摩擦部位均應(yīng)淬火，經(jīng)常易磨損的零件應(yīng)做備用件。 4．修理側(cè)抽機(jī)構(gòu) 對于第一種情況，是屬于經(jīng)常維修保養(yǎng)的問題。對淬火硬度達(dá)不到要求的導(dǎo)柱或推桿應(yīng)重新進(jìn)行熱處理或予以更換。當(dāng)連接部分出現(xiàn)松動時，應(yīng)隨時予以緊固。一般要求導(dǎo)柱的硬度不低于 55HRC，推桿的硬度不低于45HRC。 （ 4）推桿固定板與推板太薄、剛性不夠，在頂出制件時會產(chǎn)生彈性或塑性變形，如圖 ，引起推桿中心線與頂出運動方向不平行而產(chǎn)生扭力，致使推桿拉傷、啃壞或折斷。多根導(dǎo)柱或多根推桿配合松緊不一致，則會導(dǎo)致頂出力不平衡，產(chǎn)生偏載，而引起損壞。對于一般磨損拉傷的修復(fù)，可用油石、砂布打磨即可。但無論采用何種方法，修補(bǔ)后必須要進(jìn)行修磨、拋光，盡量使其恢復(fù)到原來的技術(shù)狀態(tài)。 （ 6）模具在使用一段時間后，要定期對型腔與型芯進(jìn)行拋光，以保持原有粗糙等級，不使制品表面質(zhì)量下降。 （ 3）對于皮紋表面的修復(fù)，則應(yīng)采用特殊的工藝進(jìn)行處理，比如利用模具鋼材料的塑料變形修復(fù)損壞表面，然后再進(jìn)行局部腐蝕。 課題三 塑料模的養(yǎng)護(hù)與維修 3．當(dāng)塑料模在使用過程中，發(fā)生上述不正?，F(xiàn)象時，一般需進(jìn)行局部修復(fù)。 （ 3）分型面使用一段時間后，合模后不嚴(yán)密，溢邊太厚，影響了塑件質(zhì)量。 ?應(yīng)定期對模具進(jìn)行消除內(nèi)應(yīng)力的處理，防止出現(xiàn)疲勞裂紋。上班前對模具進(jìn)行檢查，如導(dǎo)柱、導(dǎo)套、凸凹模是否有損壞和異常聲音，下班后要對模具進(jìn)行維護(hù)與保養(yǎng)。 ③ 進(jìn)行必要的模具日常、定期保養(yǎng)。 一旦發(fā)現(xiàn)塑料模有故障，就應(yīng)及時修理，小問題不解決，往往會引起大問題。 1．塑料模的維護(hù)與保養(yǎng) （ 1）模具維護(hù)和保養(yǎng)的要求。 表 注射制品易出現(xiàn)的不正常現(xiàn)象、產(chǎn)生原因及解決辦法 序 號 不正?，F(xiàn) 象 產(chǎn) 生 原 因 解 決 辦 法 1 注不滿 1．機(jī)筒及噴嘴溫度偏低 2．模具溫度偏低 3．加料量不夠 4．剩料太多 5．制件超過注射成型機(jī)最大注射量 6．注射壓力太低 7．注射速度太慢或太快 8．模腔無適當(dāng)排氣孔 9．流道或澆口太小 10．注射時間太短、柱塞式螺桿退回太早 11．雜物堵塞機(jī)筒噴嘴或彈簧噴嘴失靈 1．提高機(jī)筒及噴嘴溫度 2．提高模具溫度 3．適當(dāng)增加下料量 4．減少下料量 5．選用注射量更大的注射機(jī) 6．提高注射壓力或適當(dāng)提高溫度 7．合理控制注射速度 8．模具開排氣孔 9．適當(dāng)增加澆口尺寸 10．增加注射時間及預(yù)塑時間 11．清理噴嘴及更換噴嘴零件 課題二 塑料模的調(diào)試 序 號 不正?，F(xiàn)象 產(chǎn) 生 原 因 解 決 辦 法 2 制品溢邊 1．注射壓力太大 2．模具閉合不緊或單向受力 3．模型平面落入異物 4．塑料溫度太高 5．制件投影面積超過注射成型機(jī)所允許的塑制面積 6．模板變形彎曲 1．適當(dāng)減小注射壓力 2．提高合模力，調(diào)整合模裝置 3．清理模具 4．降低機(jī)筒及模具溫度 5．改變制件造型或更換大型注射機(jī) 6．檢修模板或更換模板 3 氣泡 1．原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物 2．塑料溫度太高或受熱時間太長，已降解或分解 3．注射壓力太小 4．注射柱塞退回太早 5．模具溫度太低 6．注射速度太快 7．在機(jī)筒加料端混入空氣 1．原料進(jìn)行干燥處理 2．降低成型溫度，或拆機(jī)換新料 3．提高注射壓力 4．延長退回時間或增加預(yù)塑時間 5．提高模溫 6．降低注射速度 7．適當(dāng)增加背壓排氣，或?qū)兆⑸? 4 凹痕 1．流道、澆口太小 2．制品太厚或薄厚懸殊太大 3．澆口位置不適當(dāng) 4．注射及保壓時間太短 5．加料量不夠 6．機(jī)筒溫度太高 7．注射壓力太小 8．注射速度太慢 1．增加流道、澆口尺寸 2．改進(jìn)制件工藝設(shè)計，使制件薄厚相差小 3．澆口開在制件的壁厚處，改進(jìn)澆口位置 4．延長注射及保壓時間 5．增加下料量 6．降低機(jī)筒溫度 7．提高注射壓力 8．提高注射速度 5 熔接痕 1．塑料溫度太低 2．澆口太多 3．脫模劑過量 4．注射速度太慢 5．模具溫度太低 6．注射壓力太小 7．模具排氣不良 1．提高機(jī)筒、噴嘴及模具溫度 2．減少澆口或改變澆口位置 3．采用霧化脫模劑，減少用量 4．提高注射速度 5．提高模溫 6．提高注射壓力 7．增加模具排氣孔 6 制品表面波紋 1．機(jī)筒溫度太低 2．注射壓力小 3．模具溫度低 4．注射速度太慢 5．
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