模具安裝調(diào)試與維修教案-文庫吧資料
2025-03-05 19:51本頁面
【正文】 卸檢查（檢查內(nèi)容有：除銹，除油，潤滑，型腔磨損， 密封件，孔銷的溢料及其他多余物，冷卻水垢的清除等） ○ 課題三 塑料模的養(yǎng)護與維修 2．塑料模不正常的損壞的主要原因 （ 1）操作時，鑲件未放穩(wěn)就合模，使模具局部型腔被損壞。 ?應(yīng)定期對模具進(jìn)行消除內(nèi)應(yīng)力的處理，防止出現(xiàn)疲勞裂紋。對正在生產(chǎn)中的模具除了要在生產(chǎn)中進(jìn)行日常保養(yǎng)外，每當(dāng)生產(chǎn) 5萬～ 10萬模次或當(dāng)模具發(fā)生故障時，還應(yīng)對模具進(jìn)行定期保養(yǎng)，分解模具各部件，對其形狀、尺寸和表面粗糙度以及內(nèi)在的質(zhì)量等進(jìn)行檢查，確認(rèn)其狀態(tài)是否良好，并采取必要的措施，使模具始終處在良好的狀態(tài)。上班前對模具進(jìn)行檢查，如導(dǎo)柱、導(dǎo)套、凸凹模是否有損壞和異常聲音，下班后要對模具進(jìn)行維護與保養(yǎng)。在塑料模的保養(yǎng)過程中，最為重要的部位應(yīng)為型腔表面，必須保證型腔表面的表面粗糙度要求，以滿足脫模需要。 ③ 進(jìn)行必要的模具日常、定期保養(yǎng)。修模方案不是唯一的，應(yīng)選擇優(yōu)質(zhì)、高效、經(jīng)濟的綜合方案進(jìn)行模具的保養(yǎng)和修理。 一旦發(fā)現(xiàn)塑料模有故障，就應(yīng)及時修理，小問題不解決，往往會引起大問題。 成型生產(chǎn)人員必須充分了解模具結(jié)構(gòu)、塑料的特性，正確選擇與之相對應(yīng)的成型機并合理地調(diào)節(jié)低壓閉模（目的是使模具在閉模時得到低壓保護）、高壓鎖模以及成型工藝條件（壓力、溫度、時間等），對成型模、成型設(shè)備和成型操作工藝進(jìn)行必要的管理。 1．塑料模的維護與保養(yǎng) （ 1）模具維護和保養(yǎng)的要求。但國內(nèi)企業(yè)由于忽視保養(yǎng)，注塑模具使用壽命比較短，僅相當(dāng)于國外的 1/5～ 1/3。 表 注射制品易出現(xiàn)的不正?，F(xiàn)象、產(chǎn)生原因及解決辦法 序 號 不正?，F(xiàn) 象 產(chǎn) 生 原 因 解 決 辦 法 1 注不滿 1．機筒及噴嘴溫度偏低 2．模具溫度偏低 3．加料量不夠 4．剩料太多 5．制件超過注射成型機最大注射量 6．注射壓力太低 7．注射速度太慢或太快 8．模腔無適當(dāng)排氣孔 9．流道或澆口太小 10．注射時間太短、柱塞式螺桿退回太早 11．雜物堵塞機筒噴嘴或彈簧噴嘴失靈 1．提高機筒及噴嘴溫度 2．提高模具溫度 3．適當(dāng)增加下料量 4．減少下料量 5．選用注射量更大的注射機 6．提高注射壓力或適當(dāng)提高溫度 7．合理控制注射速度 8．模具開排氣孔 9．適當(dāng)增加澆口尺寸 10．增加注射時間及預(yù)塑時間 11．清理噴嘴及更換噴嘴零件 課題二 塑料模的調(diào)試 序 號 不正常現(xiàn)象 產(chǎn) 生 原 因 解 決 辦 法 2 制品溢邊 1．注射壓力太大 2．模具閉合不緊或單向受力 3．模型平面落入異物 4．塑料溫度太高 5．制件投影面積超過注射成型機所允許的塑制面積 6．模板變形彎曲 1．適當(dāng)減小注射壓力 2．提高合模力，調(diào)整合模裝置 3．清理模具 4．降低機筒及模具溫度 5．改變制件造型或更換大型注射機 6．檢修模板或更換模板 3 氣泡 1．原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物 2．塑料溫度太高或受熱時間太長，已降解或分解 3．注射壓力太小 4．注射柱塞退回太早 5．模具溫度太低 6．注射速度太快 7．在機筒加料端混入空氣 1．原料進(jìn)行干燥處理 2．降低成型溫度，或拆機換新料 3．提高注射壓力 4．延長退回時間或增加預(yù)塑時間 5．提高模溫 6．降低注射速度 7．適當(dāng)增加背壓排氣，或?qū)兆⑸? 4 凹痕 1．流道、澆口太小 2．制品太厚或薄厚懸殊太大 3．澆口位置不適當(dāng) 4．注射及保壓時間太短 5．加料量不夠 6．機筒溫度太高 7．注射壓力太小 8．注射速度太慢 1．增加流道、澆口尺寸 2．改進(jìn)制件工藝設(shè)計，使制件薄厚相差小 3．澆口開在制件的壁厚處，改進(jìn)澆口位置 4．延長注射及保壓時間 5．增加下料量 6．降低機筒溫度 7．提高注射壓力 8．提高注射速度 5 熔接痕 1．塑料溫度太低 2．澆口太多 3．脫模劑過量 4．注射速度太慢 5．模具溫度太低 6．注射壓力太小 7．模具排氣不良 1．提高機筒、噴嘴及模具溫度 2．減少澆口或改變澆口位置 3．采用霧化脫模劑，減少用量 4．提高注射速度 5．提高模溫 6．提高注射壓力 7．增加模具排氣孔 6 制品表面波紋 1．機筒溫度太低 2．注射壓力小 3．模具溫度低 4．注射速度太慢 5．流道、澆口太小 1．提高機筒溫度 2．提高注射壓力 3．提高模溫 4．提高注射速度 5．增大流道、澆口尺寸 課題二 塑料模的調(diào)試 序號 不正?，F(xiàn)象 產(chǎn) 生 原 因 解 決 辦 法 7 黑點及條紋 1．塑料已分解 2．塑料碎屑卡入注射柱塞和機筒之間 3．噴嘴與模具主流道吻合不良，產(chǎn)生積料，并在每次注射時帶入模腔 4．模具無排氣孔 1．降低機筒溫度或換原料 2．提高機筒溫度 3．檢查噴嘴與模具注口，使之吻合良好 4．增加模具排氣孔 8 銀紋、斑紋 1．塑料溫度太高 2．原材料含水量太大 3．注射壓力太低 4．流道、澆口太小 5．樹脂中有低揮發(fā)物 1．降低模溫 2．原材料進(jìn)行干燥處理 3．提高注射壓力 4．增加流道、澆口尺寸 5．原料進(jìn)行干燥處理 9 制品變形 1．冷卻時間不夠 2．模具溫度太高 3．制件厚薄懸殊過大 4．制件脫模桿位置不當(dāng)，受力不均 5．模具前后溫度不均 6．澆口部分過分的填充作用 1．延長冷卻時間 2．降低溫度 3．改進(jìn)制件厚薄的工藝設(shè)計 4．改變制件與脫模桿的位置，使受力均勻 5．使模具兩半的溫度一致 6．減少墊料 10 裂紋 1．模具溫度太低 2．制件冷卻時間太長 3．制件頂出裝置傾斜或不平衡 4．脫模桿截面積太小或數(shù)量不夠 5．嵌件未預(yù)熱或溫度不夠 6．制件斜度不夠 1．提高模溫 2．減少冷卻時間 3．調(diào)整頂出裝置的位置使制件受力均勻 4．增加脫模桿的截面積或數(shù)量 5．提高嵌件預(yù)熱溫度 6．改進(jìn)制件工藝設(shè)計，增加斜度 11 制品脫皮分層 1．不同的塑料混雜 2．同一塑料不同牌號相混 3．塑化不均 4．混入異物 1．采用單一品種的塑料 2．采用同牌號的塑料 3．提高成型溫度并使之均勻 4．清理原材料，除去雜質(zhì) 12 制件強度下降 1．塑料降解或分解 2．成型溫度太低 3．熔接不良 4．塑料回料用次數(shù)太多 5．塑料潮濕 6．澆口位置不當(dāng)（如在受彎曲力處） 7．塑料混入
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