全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)tpm(文件)
【正文】 耗性耐腐蝕性容量 ……動作應(yīng)力的減輕對策緩衝超過應(yīng)力的設(shè)計操作失誤的原因分析操作盤的設(shè)計改善連結(jié)設(shè)置附加採用 “愚巧法 ”的對策目視管理的實施操作 ,調(diào)整方法的基準(zhǔn)化修理失誤的原因容易導(dǎo)致失誤的零件形狀及組合方法之改善預(yù)備品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化 ,容易化對策(目視管理 )人為事 .務(wù)劣化復(fù)原運轉(zhuǎn)技能 維護技能基本條件的整備 使用條件的遵守劣化的發(fā)現(xiàn)及預(yù)知維修方法的設(shè)定弱點對策操作失誤的防止修理事務(wù)的防止故障對策結(jié)構(gòu)圖 運轉(zhuǎn) 操作 檢點 ,加油 更換 調(diào)整 發(fā)現(xiàn)異常征兆檢點 ,檢查 ,測定 ,診斷 ,修理整備 ,故障排除 ,故障解析零故障的實施三大方向操作誤失的防止日常點檢的實施設(shè)備清掃的實施修理整備技術(shù)提升預(yù)防保養(yǎng)的實施改良保養(yǎng)的實施潤滑管理巡回點檢的實施保養(yǎng)計書的確立故障解析的實施預(yù)備品的管理運轉(zhuǎn)技術(shù)提升保養(yǎng)技術(shù)提升人的技術(shù)提升設(shè)備的改善營運的系統(tǒng)化保養(yǎng)組織的效率化零故障TPM 重點設(shè)備判定表資料整理整頓的基本做法目的效率的提升目標(biāo)30秒取得資料基本條件?不要的資料廢棄?定位實施內(nèi)容?不要的資料廢棄?每月定期整理一次?資料 ,檔案的格式統(tǒng)一化?資料夾分類 ,歸位?建立運用規(guī)則(二 )TPM 活動常用手法概要TPM 活動常用手法概要?PM分析?MTBF分析?最低保養(yǎng)成本模式分析?MQ分析?QA Function MapQComponent 分析?防呆裝置?PQA之展開?工業(yè)保安評價?設(shè)備生命周期成本?失效模式及效應(yīng)分析?目視管理一 .PM分析 ,乃是一種針對設(shè)備關(guān)連的物理性分析手法 ,尤其 適用於設(shè)備效率化慢性損失之個別改善 .二 .MTBF分析之目的 ,在於訂定完整的計書保養(yǎng)行事歷 ,是預(yù)防 保養(yǎng)中極重要的資料 ,也是達(dá)到零故障的基本分析法 .三 .最低保養(yǎng)成本模式分析 ,主要是期望藉由最經(jīng)濟的成本分 析方法 ,找出保養(yǎng)的最低成本 ,以避免在定期保養(yǎng)階段 ,造 成過度保養(yǎng)的浪費 .簡 介 (一 )五 .所謂 PQA,即 Perfect Quality Assurance的簡稱 ,為彌補舊式 QC活動的缺失 ,達(dá)成全面品質(zhì)提升的手法之一 .六 .選擇最經(jīng)濟的設(shè)備投資案 ,一般以 .(Life Cycle Cost,生 命周期成本 )之分析作為決策參考 .七 .從事有關(guān)設(shè)計審查及可靠度分析之相關(guān)工作時 ,可採用 FMEA(失效模式及效應(yīng)分析 )四 .QComponent分析 (品質(zhì)構(gòu)成要因分析 ),是將構(gòu)成品質(zhì)關(guān)係 之各項要因一一列舉出 ,並將其做充分保養(yǎng) ,以免造成品質(zhì) 上的問題 .簡 介 (二 )PM分析八步驟 ,人 ,材料 ,方法之關(guān)連性MQ分析概念圖重復(fù)分析?問題點的把握?重點的決定各精條度件點的檢各品條質(zhì)件與間 條關(guān)之連關(guān)及運改善計劃的實施標(biāo)準(zhǔn)化的實施效果評估管理指標(biāo) ,目標(biāo)不良現(xiàn)象的把握品質(zhì)特性值的決定各種與品質(zhì)有關(guān)的要因MOQ之關(guān)連作成Machine機械 Ma:Material材料Q:Quality品質(zhì) O:Operation操作I:Instrument工具(三 )TPM 導(dǎo)入步驟TPM 導(dǎo)入步驟Step1 經(jīng)營層的決定導(dǎo)入 :1)分析企業(yè)面臨的環(huán)境 2)TPM組織的建立 3)導(dǎo)入宣誓大會Step2 幕僚人員的設(shè)置 :5S評價內(nèi)容的制定Step3 TPM的導(dǎo)入教育 :
教學(xué)課件相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1