(三)保護澆注連鑄坯質(zhì)量新技術(shù)(文件)
【正文】 度、低軟化及熔融溫度 , 合適的堿度及較快的熔化速度。 ( 6) 鑄坯矯直技術(shù) 目前多采用帶液芯的多點矯直、連續(xù)矯直以及壓縮澆注技術(shù)。 (2) 鋼水與環(huán)境、鋼水與空氣、鋼水與耐材相互作用 。 (2) 中間包冶金 增加鋼水在中間包平均停留時間 , 使夾雜物有充分時間上浮。堿性渣(CaO+MgO/ SiO2≥3) 易結(jié)殼。 在中包內(nèi)砌擋渣墻及采用 H 型中包等。 (2) 結(jié)晶器振動 , 為減小鋼坯振痕深度 , 可采用高頻率( 最高可達(dá) 400 次 /min) 和小振幅 ( 2～ 3mm) 的液壓驅(qū)動振動裝置。合適的結(jié)晶器設(shè)計、結(jié)晶器錐度、保護渣及液面穩(wěn)定性。 , 插入深度 125177。鑄坯內(nèi)裂紋并伴有偏析線 , 即使軋制能焊合 , 還有微觀化學(xué)成分的不均勻性留在產(chǎn)品上 , 使力學(xué)性能降低。 (3) 采用“ I Star”多節(jié)輥技術(shù) , 防止支承輥變形 。 (1) 低溫澆注技術(shù) 控制柱狀晶和等軸晶比例的關(guān)鍵是減少過熱度。 (2) 采取強化加速凝固工藝 ( FAST 法 ) , 即把包有固體鐵粉或其它元素的包芯線從中包塞桿喂入結(jié)晶器 ,控制鋼水過熱度和鑄坯的初生凝固結(jié)構(gòu)。過熱度 15 ℃ 時易凍水口 , 難操作。 鑄坯中心致密度控制技術(shù) 鑄坯中心致密度決定了中心疏松和縮孔的嚴(yán)重程度。 (2) 對弧準(zhǔn)確 , 防止坯殼變形 , 可采用輥縫儀測量、調(diào)整 , 使支承輥間隙誤差 1 mm, 在線對弧誤差 mm。 鑄坯裂紋控制 據(jù)統(tǒng)計 , 鑄坯各種缺陷中裂紋約占 50%, 裂紋分為表面裂紋和內(nèi)部裂紋。根據(jù)模型試驗 , 認(rèn)為板坯結(jié)晶器的水口傾角為 15176。 (3) 結(jié)晶器坯殼生長的均勻性 結(jié)晶器內(nèi)初生坯殼不均勻 , 會導(dǎo)致鑄坯表面縱裂或凹陷 , 嚴(yán)重時會造成拉漏。 3 防止連鑄坯缺陷 , 提高鑄坯質(zhì)量技術(shù) 防止連鑄坯表面缺陷技術(shù) 鑄坯表面缺陷主要表現(xiàn)為 : 表面夾渣、表面縱、橫裂紋、角裂、星狀裂紋。注意隨著 SiO2 含量的增加 , 鋼水 T[O]會增加。 改變鋼水在中包內(nèi)的流動路徑和方向 , 消除死區(qū) , 活躍熔池 , 縮短夾雜物上浮距離。 (4) 渣鋼浮化卷渣。對于液體鋼中夾雜物去除主要決定于夾雜物形成、夾雜物傳輸?shù)戒?——— 渣界面和渣相吸附夾雜物。可適當(dāng)加入Li2O、 MgO、 BaO、 K2O 等助熔劑 , 對降低保護渣粘度和軟化溫度 , 抑制晶體析出、增大保護渣消耗量具有一定作用。傳統(tǒng)的正弦振動形式已難以奏效 , 而非正弦振動就顯示出了優(yōu)勢?？蓪⒁好娌▌涌刂圃?77。因此 , 模壁與坯殼始終能和中部坯殼一樣均勻地生長。提高拉速的關(guān)鍵在于確保結(jié)晶器均勻的坯殼厚度、液相穴的長度和鑄坯的冷卻強度。 (12) 縮短非澆注時間 , 如 : 上裝引錠桿 。 (9) 中間包熱態(tài)循環(huán)使用技術(shù) , 日本達(dá) 450 次。 ( 7) 異鋼種接澆技術(shù)。 ( 3 ) 結(jié)晶器下部鋼板采用多層電鍍、先鍍 Ni 再鍍磷化物和 Cr, 并改變鍍層范圍和厚度。 提高連鑄機作業(yè)率的措施 : ( 1 ) 提高連澆爐數(shù)。為此采用多點彎曲矯直、對弧準(zhǔn)確、輥縫對中、壓縮澆鑄技術(shù)等。為此采用鋼水低過熱度澆注、電磁攪拌等技術(shù)都是有效的擴大等軸晶區(qū)的辦法。 四 .提高連鑄坯內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)采取的措施 ?鑄坯內(nèi)部質(zhì)量是指低倍結(jié)構(gòu)、成分偏析、中心疏松、中心偏析和裂紋等。 (4)結(jié)晶器鋼液流動：結(jié)晶器由注流引起的強制流動，不應(yīng)把液面上的渣子卷入內(nèi)部。振痕對表面質(zhì)量的危害是： 1)振痕波谷處是橫裂紋的發(fā)源地， 2)波谷處是氣泡、渣粒聚集區(qū)。在熱加工之前必須進行精整，否則會影響金屬收得率和成本。如 6t中間包，板坯夾雜廢品率 12％，夾雜物為 /m2； 12t中間包 +擋墻，板坯夾雜廢品為 0，夾雜物為 /m2。 (2)鋼包精煉：根據(jù)鋼種選擇合適
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