【正文】 easure)主要手法之應(yīng)用技巧 1. SIX SIGMA流程圖 2. SIX SIGMA制程能力分析 3. SIX SIGMA量測(cè)系統(tǒng)分析 4. SIX SIGMA顧客滿意度分析 92 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 A (Analyze)——分析 界定 Define 量測(cè) Measure 分析 Analyze 改進(jìn) Improve 控制 Control 運(yùn)用多種統(tǒng)計(jì)技術(shù)方法找出存在問題的根本原因 93 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 分析階段 (Analyze)主要手法之應(yīng)用技巧 1. 失效模式及效應(yīng)分析 2. SIX SIGMA規(guī)格技術(shù)分析 3. SIX SIGMA大格局策略選擇 4. SIX SIGMA思考模式 94 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 常用統(tǒng)計(jì)分析工具 2 1 0 1 2 2 1 0 1 2 3 C 2 C 1 散點(diǎn)圖 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 5 1 0 1 5 C 1F r e q u e n c y 直方圖 量測(cè)所得各種數(shù)據(jù) Data 1 4 6 1 5 1 6 1 7 2 8 8 2 9 6 10 1126 16 11 0112346699 (12) 12 114555677789 22 13 2234446799 12 14 1112778 5 15 4469 1 16 1 17 1 18 4 莖葉圖 柏拉圖 魚骨圖 列聯(lián)表分析 箱線圖 相關(guān)分析 γ=？ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10控制圖 回歸分析 Y=f(x)+ε 分層圖 95 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 尋找可能原因的六大因素 測(cè)量 Measurement 尋找結(jié)果 或問題的可能 原因。 確定問題 控制預(yù)測(cè) 分析數(shù)據(jù) 改進(jìn)措施 分析問題的主要原因 量測(cè)、收集數(shù)據(jù) 統(tǒng)計(jì)過程控制技術(shù)的流程圖 101 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 六標(biāo)準(zhǔn)差 VS. (快樂 )2的品味 1. 六標(biāo)準(zhǔn)差之 潛在價(jià)值 在文化的改造和良好企業(yè)習(xí)慣。 102 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 謝謝觀看 /歡迎下載 BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH 。 → 建立一種 Vision與 Mission的方向，使組織有大的環(huán)境和空間、產(chǎn)生凝聚力。主要應(yīng)用SPC技術(shù)。 量測(cè)與統(tǒng)計(jì)是改善的關(guān)鍵內(nèi)容。 若 2σ 有 30萬次的瑕疵機(jī)會(huì) ,良率 70% 若 有 6000次的瑕疵機(jī)會(huì) ,良率 99% 若 6σ 有 ,良率% 82 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 何謂六標(biāo)準(zhǔn)差 (six sigma, 6σ) 六標(biāo)準(zhǔn)差是一項(xiàng)管理哲學(xué) (管理信念 ): 1. 它著重于在“消除錯(cuò)誤，浪費(fèi)和工作重疊” . 2. 一套評(píng)估完成進(jìn)度的“衡量標(biāo)準(zhǔn)” . 3. 一套“解決的策略方案” 。代表母體的“標(biāo)準(zhǔn)偏差” （ Standard Deviation） ?統(tǒng)計(jì)學(xué)中，標(biāo)準(zhǔn)偏差意指任何一組 事項(xiàng) 或 流程 所產(chǎn)出的 變異 或 不一致 的度量值。 5 177。 67 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 八、過程能力分析管制圖判讀 過程能力分析 1 ◆ 過程能力的定義 ? 製造程序潛在精度的測(cè)定，以衡量加工的一致性 ? 製程加工品質(zhì)在一定因素與正常管制狀態(tài)下滿足技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的程度 ◆ 基本精神 ? 將製程能力計(jì)量化 ? 將測(cè)得的製程能力與品質(zhì)要求作比較 68 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 八、過程能力分析管制圖判讀 過程能力分析 2 ◆ 過程能力分析的用途 設(shè)計(jì)部門可參考目前之製程能力，以設(shè)計(jì)出可製 造的產(chǎn)品 評(píng)估人員、設(shè)備、材料與工作方法的適當(dāng)性 根據(jù)規(guī)格公差設(shè)定設(shè)備的管制界限 決定最經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方式 69 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 八、過程能力分析管制圖判讀 過程能力分析 3 狀 況 雙側(cè)規(guī)格 M?? 雙側(cè)規(guī)格 M??單側(cè)規(guī)格 ，只有上限要求單側(cè)規(guī)格 ，只有下限要求適用時(shí)機(jī) 望目品質(zhì)特性 望目品質(zhì)特性 望小品質(zhì)特性 望大品質(zhì)特性公 式??6L S LU SLCp?? ?????? ???????3,3m i nL SLxxUS LCpk??3xUS LCp????3L S LxCp??備 註1. 使用 Rx ? 管制圖時(shí) ，2?dR??2. 使用 Sx ? 管制圖時(shí) ，4?cS??3. 使用 MR?x 管制圖時(shí) ，2MR?d?? 70 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 八、過程能力分析管制圖判讀 過程能力分析 4 ? 練習(xí)： 依下表之?dāng)?shù)據(jù) , 計(jì)算其 Ca、 Cp、 CPK值 區(qū)分 規(guī)格 製程 Ca Cp CPK 中心值 公差 平均值 標(biāo)準(zhǔn)差 1 177。 恒定的控制設(shè)定值。應(yīng)考慮到： 顧客的需求 當(dāng)前及潛在的問題區(qū)域 特性間的相互關(guān)系 ◆ 確定測(cè)量系統(tǒng) 規(guī)定檢測(cè)的人員、環(huán)境、方法、數(shù)量、頻率、設(shè)備或量具。 54 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 六、計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)管制圖 u圖 /單位不良 (缺陷 )數(shù)管制圖 ◆ 采用時(shí)機(jī)： u圖用來測(cè)量具有不同的樣本（受檢材料的量不同）的子組內(nèi)每檢驗(yàn)單 位產(chǎn)品之內(nèi)的不合格數(shù)量（可以用 不良率 表示）。 (初始研究時(shí) ， 這些被認(rèn)為是試驗(yàn)控制限 。 B、 分別找出樣本容量超出該范圍的所有子組和沒有超出該范圍的子組。 4計(jì)算管制界限： 計(jì)算過程不良率 (P bar): P bar=（ n1p1+n2p2+…+nkpk ） / (n1+n2+…+nk) 49 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 六、計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)管制圖 P圖 /不良率管制圖 2 計(jì)算控制上、下限 (P bar): nPPPLCLnPPPUC LPP)1(3)1(3??????注： 1從上述公式看出 ， 凡是各組容量不一樣 ， 控制限隨之變化 。 范圍 范圍 目標(biāo)值線 預(yù)測(cè) 預(yù)測(cè) 目標(biāo)值線 時(shí)間 時(shí)間 40 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 三、持續(xù)改進(jìn)及 SPC概述 局部措施和對(duì)系統(tǒng)采取措施 ◆ 局部措施 通常用來消除變差的特殊原因通常由與過程直接相 關(guān)的人員實(shí)施通?？杉m正大約 15%的過程問題 ◆ 對(duì)系統(tǒng)采取措施 通常用來消除變差的普通原因幾乎總是要求管理措 施，以便糾正大約可糾正 85%的過程問題 41 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 三、持續(xù)改進(jìn)及 SPC概述 過程控制及過程能力 1 ◆ 過程控制 范圍 不受控 (存在特殊原因 ) 受控 (消除了特殊原因 ) 時(shí)間 42 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 三、持續(xù)改進(jìn)及 SPC概述 過程控制及過程能力 2 ◆ 過程能力 范圍 受控但沒有能力符合規(guī)范 (普通原因造成的變差太大 ) 受控且有能力符合規(guī)范 （普通原因造成的變差已減少） 時(shí)間 規(guī)范下限 規(guī)范上限 43 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 三、持續(xù)改進(jìn)及 SPC概述 過程改進(jìn)循環(huán) ◆ 分析過程 本過程該做什么？ 會(huì)出現(xiàn)什么錯(cuò)誤？ 本過程正在做什么？ 達(dá)到統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)？ 確定能力 P A C D C A D C A D P P ◆ 維護(hù)過程 監(jiān)視過程性能 查找過程變差的特殊原因并采取措施 ◆ 改進(jìn)過程 改進(jìn)過程從而更好地理解普通原因變差 減少普通原因變差 44 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 三、持續(xù)改進(jìn)及 SPC概述 控制圖 1 控制上限 中心線 控制下限 ◆ 收集 收集數(shù)據(jù)并畫在圖上 ◆ 控制 根據(jù)過程數(shù)據(jù)計(jì)算實(shí)驗(yàn)控制限識(shí)別變差的特殊原因并采取措施 ◆ 分析及改進(jìn) 確定普通原因變差的大小并采取減小它的措施 重復(fù)這三個(gè)階段從而不斷改進(jìn)過程 45 SPC統(tǒng)計(jì)制程管制 三、持續(xù)改進(jìn)及 SPC概述 控制圖 2 ◆ 控制圖的益處： ● 供正在進(jìn)行過程控制的操作者使用 ● 有助于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預(yù)測(cè)地保持下去 ● 使過程達(dá)到： ─ 更高的質(zhì)量 ─ 更低的單件成本 ─ 更高的有效能力