【正文】 原因所造成；后者則由設(shè)備的磨損，精度降低所引發(fā)。 74 十六大損失概論 設(shè)備效率的計算 與設(shè)備效率計算相關(guān)的時間要素分別表示如下： 設(shè)備理論作業(yè)時間 =設(shè)備可利用時間 — 計劃停機時間 設(shè)備作業(yè)時間 =設(shè)備可利用時間 — 計劃停機時間 — 工作準(zhǔn)備時間 設(shè)備凈作業(yè)時間 =設(shè)備可利用時間 — 計劃 停機時間 — 工作準(zhǔn)備時間 — 故障停機時間 設(shè)備有效作業(yè)時間 =設(shè)備可利用時間 — 計劃停機時間 — 工作準(zhǔn)備時間 — 故障停機時間 — 管理原因損失的時間 75 十六大損失概論 有效生產(chǎn)時間 =設(shè)備可利用時間 — 計劃停機時間 — 工作準(zhǔn)備時間 — 故障停機時間 — 管理原因損失的時間 — 生產(chǎn)廢品損失的時間 各時間要素的定義如下： 設(shè)備可利用時間：指理論上的設(shè)備可利用時間。 76 十六大損失概論 故障停機時間：由任何設(shè)備故障造成的非計劃停機時間。以下是對設(shè)備效率進行計算的例子。該設(shè)備每天生產(chǎn) 290件產(chǎn)品，廢品平均每天為 6件，每件產(chǎn)品的加工時間為 分鐘。根據(jù)各時間要素之間的關(guān)系可分別計算出設(shè)備的運轉(zhuǎn)及作業(yè)時間如下： 80 十六大損失概論 設(shè)備可運轉(zhuǎn)時間 =1440— 570=870（分鐘） 設(shè)備作業(yè)時間 =870— 70=800（分鐘） 設(shè)備凈作業(yè)時間 =800— 50=750（分鐘） 設(shè)備有效作業(yè)時間 =750— 240— 75=435（分鐘） 設(shè)備有效生產(chǎn)時間 =435— （ 6 ） =426（分鐘） 由上述各項時間參數(shù)可計算出有關(guān)設(shè)備效率的各項參數(shù)： 因此，設(shè)備的利用率應(yīng)為： 81 十六大損失概論 %100144 0 570144 0100% — ??? —設(shè)備可利用時間 計劃停機時間設(shè)備可利用時間 設(shè)備利用率 = =% 設(shè)備可利用時間減去計劃停機時間后的剩余時間就是設(shè)備可運轉(zhuǎn)時間，總計為 870分鐘。 設(shè)備性能效率 %100750 % ?????設(shè)備凈作業(yè)時間 產(chǎn)品數(shù)量單位產(chǎn)品加工時間=58% 根據(jù)產(chǎn)品數(shù)量及廢品的數(shù)量可計算出產(chǎn)品合格率為： 83 十六大損失概論 產(chǎn)品合格率 = 100 %290 6290100 %— ??? —產(chǎn)品數(shù)量 廢品數(shù)量產(chǎn)品數(shù)量=% 在建立 TPEM系統(tǒng)的企業(yè)中，計算所需的各項數(shù)據(jù)由 TPEM小組成員通過長期觀察和積累加以采集、分析和處理，完全依賴機械或計算機進行此項工作并不一定是適宜的。設(shè)備生產(chǎn)速度降低所產(chǎn)生的損失一般可通過實際生產(chǎn)速度達到最佳生產(chǎn)速度的百分比來表述。 設(shè)備綜合效率 =設(shè)備實際有效度 設(shè)備性能效率 合格品率 = = 設(shè)備綜合效率反映了設(shè)備運轉(zhuǎn)時的效率，也可以用設(shè)備的有效生產(chǎn)時間與設(shè)備可運轉(zhuǎn)時間的比值加以表示： 86 十六大損失概論 設(shè)備綜合效率 = 870426?設(shè)備可運轉(zhuǎn)時間設(shè)備有效生產(chǎn)時間= 設(shè)備凈效率 =設(shè)備生產(chǎn)準(zhǔn)備程度 設(shè)備性能效率 產(chǎn)品合格率 = = 設(shè)備凈效率這一指標(biāo)真實地反映了生產(chǎn)設(shè)備的運行質(zhì)量。 TPEM是一種基于數(shù)據(jù)的量化管理模式，設(shè)備管理及其改進工作都是通過數(shù)據(jù)分析及后期的調(diào)整實現(xiàn)的，在管理工作中確立一項可以據(jù)此比較各種改進管理可能性的基本原則是十分重要的。 因此 ， 減少隱性損失對效率的影響 ， 對提高 設(shè)備綜合效率具有極其重要的意義 ， 也是改進 管理中最具潛力的領(lǐng)域 。正因為如此，如何有效地利用這些資源，以便加快投資的回收和提高生產(chǎn)的效益。 3. 生產(chǎn)設(shè)備的磨損 ( 精度降低 ) 常常是 直接原因。 二、簡答題： 1 ． 阻礙設(shè)備效率的六大損失是什么？ 2 ． 精益生產(chǎn)所指的七大浪費是什么？ 三、聯(lián)系實際，說說在你的工作崗位上存在哪些損失（ 主要從 十六大損失 、 七大浪費方面 ，其它的亦 可） ？ 作 了 哪些改善？ 你還會作出那些提案改善？ 四、設(shè)備綜合效率計算：假如有一工廠某生 產(chǎn)線每天工作時間為 8 小時，其中吃飯 、 息時間為 1 小時；每天作 業(yè)中和下班之前的開會、點 檢 5S 需要 30 分鐘；每天因突發(fā)故障而停機的時間為 20 分鐘；每天必須換模 2次，每次 15 分鐘；每天測模具 1 次，費時 10 分鐘；生產(chǎn)單個產(chǎn)品額定周期為 分鐘，但實際為 0 .5 分鐘；每天生產(chǎn)數(shù)量為 600 個產(chǎn)品，其中不良品為 50 個。 5 ． 設(shè)備綜合效率公式： ，其中，時間運轉(zhuǎn)率為： 。 91 十六大損失概論 討論案例：關(guān)于 OEE計算 92 十六大損失概論 十六大損失分析測試題 一 、 填空題 : 1. T P M 全稱 ( 漢語 ) PM 含設(shè)備 、 和 預(yù)知保養(yǎng) 。 其成功之 道在于首先改善設(shè)備的效率和減少設(shè)備在空轉(zhuǎn) 和工作準(zhǔn)備方面存在的潛在的時間損失 。 許多世界級企業(yè)在成功地實施 TPEM管理后的各項指標(biāo)對比如下： 實施 TPEM前 實施 TPEM后 有 效 度： ＞ 90% 性能效率： 58% ＞ 95% 合格品率： 97. ＞ 99% 綜合效率： 49% 85% 性能效率從 58%提高到 95%，提高的幅度最大，較前有明顯的改善。班次的增加提高了設(shè)備的利用率，但是三班制的生產(chǎn)使得設(shè)備很 87 十六大損失概論 難有時間按計劃實施維修工作，從而也將給設(shè)備管理工作帶來一些新的問題。 設(shè)備總的有效生產(chǎn)率 =設(shè)備利用率 設(shè)備綜合效率 =設(shè)備利用率 設(shè)備實際有效度 設(shè)備性能效率 合格品率 = = 85 十六大損失概論 設(shè)備的有效生產(chǎn)時間可以理解為在此時間段內(nèi)（ 426分鐘）以每件 出合格的產(chǎn)品 284件。在數(shù)據(jù)采集過程中，必須對諸如設(shè)備調(diào)整、換裝、空轉(zhuǎn)、臨時性停機等現(xiàn)象進行連續(xù)、認真而仔細的觀察。設(shè)備的計劃有效度為： 設(shè)備計劃有效度 = 100%870 70 ??? —870%100—設(shè)備可運轉(zhuǎn)時間 工作準(zhǔn)備時間設(shè)備可運轉(zhuǎn)時間=92% 由上面所計算的，設(shè)備的計劃有效度為 92%。 設(shè)備如果每天 24小時連續(xù)不斷地工作，一天可利用的時間為 1440分鐘。包括班中休息及班中餐在內(nèi)的計劃停機時間為 90分鐘，由班前準(zhǔn)備，設(shè)備調(diào)整、換裝、測試時間組成的工作準(zhǔn)備時間為 70分鐘。 生產(chǎn)廢品損失的時間：由廢品生產(chǎn)、返工產(chǎn)品重新加工所損失的時間。 計劃停機時間：納入計劃的非生產(chǎn)時間，包括班中休息、班中餐時間，維護時間。 ? 除上述因素外，設(shè)備的試運轉(zhuǎn)、介于設(shè)備啟動與穩(wěn)定運轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運轉(zhuǎn)時間等其它因素也都將在不同程度上對相關(guān)參數(shù)造成影響。前者涉及設(shè)備換裝，為設(shè)備編制操作程序（尤指數(shù)控設(shè)備），設(shè)備試運轉(zhuǎn)；后者則包括偶發(fā)故障及由設(shè)備缺陷引發(fā)的故障。 ? 設(shè)備綜合效率 。 ?對于這七種浪費，絕對不能半信半疑，否則效果便會打折扣。 。案例：某公司 98年初成品庫存超過百臺出現(xiàn)的場景： 綠色通道上也開始擺上了產(chǎn)品；產(chǎn)品的轉(zhuǎn)序幾乎變得不可能，一臺產(chǎn)品要從總裝移動到氦檢，至少要先后吊裝三臺產(chǎn)品來騰出空地；產(chǎn)品間的距離一個人側(cè)身也進不去，吊裝時多次發(fā)生產(chǎn)品相撞事故。 它會自然而然地積壓在制品，其結(jié)果不但會使生產(chǎn) 周期變長（無形的），而且會使現(xiàn)場工作的空間變 大，機器間的距離因此加大，要求增加廠房，這樣 在不知不覺中，將逐漸地吞蝕我們的利潤。 66 十六大損失概論 ?而制造過早同樣也是浪費，但為什么有很多工廠會一而在地過多與過早制造呢？最大的原因在于他們不明白這是一種浪費，反而以為多做能提高效率，提早做好能減少產(chǎn)能損失（不做白不做，