spc(統(tǒng)計過程控制)-jac(文件)
【正文】 0 804 22 13 165 159 147 153 151 775 18 超出 圖下控制界14 164 166 164 170 164 828 6 15 162 158 154 168 172 814 18 16 158 162 156 164 152 792 12 17 151 158 154 181 168 812 30 二次作圖 R 過界18 166 166 172 164 162 830 10 19 170 170 166 160 160 826 10 20 168 160 162 154 160 804 14 21 162 164 165 169 153 813 16 22 166 160 170 172 158 826 14 23 172 164 159 165 162 822 13 24 174 164 166 157 162 823 17 25 151 160 164 158 170 803 19 Σ 357 均值 原始數(shù)據(jù)與 圖計算表 六西格瑪 突破與超越40步驟 2：計算各樣本組的平均值步驟 3：計算各樣本組的極差 Ri步驟 4：計算樣本總均值 與樣本平均極差QC老七種工具 — 控制圖 六西格瑪 突破與超越41步驟 5：計算 R圖與 圖的參數(shù)先計算 R圖的參數(shù)。代入 R圖與 圖的公式，得到： R圖： 六西格瑪 突破與超越44 從表中可知， R圖中第 17組 R=30出界，消除異因納入標(biāo)準(zhǔn)之后，應(yīng)重新收集數(shù)據(jù)。 （ 1）連續(xù) 25個點，落在控制界限外的點數(shù)為 0。（簡稱： 8點 C外）準(zhǔn)則 5： 連續(xù) 3點中有 2點落在中心線同一側(cè)的 B區(qū)以外（簡稱： 2/3 B外）準(zhǔn)則 6： 連續(xù) 5點中有 4點落在中心線同一側(cè)的 C區(qū)之外（簡稱： 4/5 C外） 六西格瑪 突破與超越48八大判異準(zhǔn)則快速記憶法：1點 A區(qū)外、 2/3點 B區(qū)外、 4/5點 C區(qū)外、 6點遞增減、 8點無 C區(qū)、 9點同側(cè)、 14點交替、 15點在 C區(qū)在特殊原因經(jīng)評定可接收的情況下，應(yīng)有條件的選擇判異準(zhǔn)則根據(jù)能力指數(shù)（ Cpk/Ppk）的大小，有條件的選?。寒?dāng) Cpk/Ppk 、 Cpk/Ppk 、 Cpk/Ppk 判異準(zhǔn)則 六西格瑪 突破與超越49p 過程潛力指數(shù) – CP252。3σ區(qū)間的概率僅為 %,是小概率事件6σLSLUSL =CP指數(shù)計算如下公式 :容差 :T=USLLSL規(guī)格中心 :M= (USL+LSL)12實際過程變差過程容差=CP過程能力指數(shù) CP 六西格瑪 突破與超越50注意 :252。這就造成了盡管 CP很大 ,但是過程的缺陷率仍然很高的情況因此我們有必要引入另一個稱作為實際過程能力的指數(shù)規(guī)格上限(USL)規(guī)格下限(LSL)規(guī)格上限(USL)規(guī)格下限(LSL)規(guī)格上限(USL)規(guī)格下限(LSL)pCp＝ 1的情況CP的解釋 六西格瑪 突破與超越51M? USLLSLp 在實際生活過程中，許多過程的輸出均值 μ不與規(guī)格中心 M或者目標(biāo)值重合。當(dāng) μ=M時， CP=CPK252。說明過程的主要問題是波動 σ太大，改進過程的首要問題是降低過程的波動252。說明過程的均值 μ和波動 σ都出現(xiàn)問題，通常的辦法是先糾偏 μ再減肥 σCPK的意義 六西格瑪 突破與超越55 怎樣改善過程能力p 下面的任何一種，或可結(jié)合使用252。 移動平均值? 如果是雙側(cè)規(guī)格 (規(guī)格上限，規(guī)格下限 )，平均向中心對稱? 如果是單側(cè)規(guī)格 (規(guī)格上限或規(guī)格下限 )，減小或增加平均 六西格瑪 突破與超越56LSL過程范圍客戶要求USLT+ 3σ 3σ短期過程能力指數(shù) 長期過程能力指數(shù)長期和短期能力指標(biāo)計算σ ≈ R/d 2σ ≈ S/C4σ ≈ S 六西格瑪 突破與超越57六、發(fā)動機公司 SPC應(yīng)用情況■ 應(yīng)用專業(yè)廠柴油機一廠、汽油機二廠、汽油機三廠■ 應(yīng)用模式傳統(tǒng)的手工繪圖； QIS系統(tǒng)；在線自動實施 SPC 六西格瑪 突破與超越581）傳統(tǒng) SPC手工繪圖傳統(tǒng)的 SPC控制圖需手工記錄檢測數(shù)據(jù)、人工描點分析、逐點進行八大判異議原則判定，識別異常的難度極大，同時效率低；測量、判定、分析、整改不及時；不能自動報警、不能共享，不能快速識別改進機會；需要安排專人測算，且需要事后分析，一旦出現(xiàn)問題，將會引發(fā)批量質(zhì)量問題；數(shù)據(jù)管理繁瑣、檢索困難，不便于積累經(jīng)驗、更新知識 六西格瑪 突破與超越592） SPC在線目視化（ 1）在汽油機二廠技術(shù)科辦公室，設(shè)置了大屏顯示看板，能根據(jù) Z值范圍設(shè)定不同質(zhì)量水平圖表的顯示顏色，實時顯示生產(chǎn)線 SPC監(jiān)控點的 sigma（質(zhì)量水平）狀況；（ 2）每個關(guān)鍵工位的 CPk值能夠?qū)崟r顯示；（ 3）工序出現(xiàn)異常時，能夠滾動顯示異常信息及 SPC控制圖表；（ 4）工序出現(xiàn)異常時，顯示已采取糾正預(yù)防措施和未采取糾正預(yù)防措施的信息 六西格瑪 突破與超越60 汽油機二廠建立 8個 SPC工作站， 實現(xiàn)了 98項產(chǎn)品質(zhì)量特性的測量數(shù)據(jù)自動實時上傳，自動實時繪制 SPC控制圖，異常時能實時報警2） SPC在線目視化 六西格瑪 突破與超越613）其它
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