【正文】 必須建立在維修與操作人員積極主動(dòng)參與的基礎(chǔ)上。除了自動(dòng)化和無維修設(shè)計(jì)的設(shè)備，設(shè)備在運(yùn)轉(zhuǎn)及維護(hù)、修理過程中所發(fā)生的費(fèi)用通常都遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出其購置費(fèi)用。 2/9/2023 68 新設(shè)備的技術(shù)性能主要是指自動(dòng)化程度、功能及工作周期等項(xiàng)指標(biāo)以及這些指標(biāo)對產(chǎn)品的適應(yīng)程度。 編制故障診斷程序是設(shè)備管理第三階段第六步需要解決的問題。通向維護(hù)位置的路徑通暢，經(jīng)常性的清掃和保養(yǎng)也是必須持之以恒的工作，例如為設(shè)備加裝防護(hù)罩，對設(shè)備內(nèi)部經(jīng)常性的吸塵等等。 2/9/2023 71 在第九步新設(shè)備驗(yàn)收中，一般是由設(shè)備制造廠家負(fù)責(zé)此項(xiàng)工作，通常這也是購貨合同中所規(guī)定的廠家的責(zé)任。 上述三項(xiàng)目標(biāo)中，第一項(xiàng)即非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間為零是最重要但也是最為困難的目標(biāo)，通常情況下實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)幾乎是不可能的。非計(jì)劃停機(jī)的成本核算及其與避免非計(jì)劃停機(jī)而增加的計(jì)劃維護(hù)所需費(fèi)用之間的比較也可據(jù)此加以估算。將產(chǎn)品質(zhì)量置于首位的企業(yè)必須同時(shí)將 TPEM管理模式置于同樣重要的地位。在工業(yè)生產(chǎn)中，生產(chǎn)設(shè)備速度對生產(chǎn)率造成的損失通常在 10%左右，企業(yè)通過 TPEM管理模式的實(shí)施則可以找出速度損失的原因并加以排除。自主維修活動(dòng)一般適宜于小范圍內(nèi)進(jìn)行，即通過若干操作人員組成的 TPEM小組實(shí)施自主維修，這也是自主維修取得成效的重要前提。這一系統(tǒng)的建立應(yīng)基于對參與系統(tǒng)的操作人員及維修人員的技能與主觀能動(dòng)性有充分認(rèn)識(shí)的基礎(chǔ)上，這也是系統(tǒng)發(fā)揮效能的基本前提。 衡量設(shè)備實(shí)際生產(chǎn)率的尺度應(yīng)該是設(shè)備總的有效生產(chǎn)率。如果企業(yè)管理人員希望最大限度地利用設(shè)備的生產(chǎn)能力，那就一定要重視設(shè)備總的有效生產(chǎn)率。 設(shè)備綜合效率 =設(shè)備實(shí)際有效度設(shè)備性能效率產(chǎn)品合格率 2/9/2023 82 設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)期間的質(zhì)量及效率則可以通過設(shè)備凈效率加以表示。 上述五方面的因素對設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備凈效率等三項(xiàng)參數(shù)的影響可以通過相關(guān)的計(jì)算參數(shù)設(shè)備有效度、效率及質(zhì)量加以確定。前者主要由等候原材料，缺少零部件或服務(wù)，設(shè)備進(jìn)出通道堵塞及其它原因所造成；后者則由設(shè)備的磨損，精度降低所引發(fā)。 2/9/2023 85 由特定因素導(dǎo)致的設(shè)備效率降低所產(chǎn)生的損失必須預(yù)先確定并以適宜的公式加以計(jì)算。按每天三班、每班 8小時(shí)工作制計(jì)，每天的理論工作時(shí)間為 1440分鐘。 管理原因損失的時(shí)間：包括由于原材料、零備件供應(yīng)問題或操作、維修人員脫崗造成的設(shè)備停機(jī)或空轉(zhuǎn)損失的時(shí)間，生產(chǎn)速度下降損失的時(shí)間。 例：某企業(yè)的生產(chǎn)設(shè)備按每日兩班生產(chǎn)，每班 8小時(shí)。根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)計(jì)算并確定各項(xiàng)有關(guān)效率的參數(shù)。在此基礎(chǔ)上可以計(jì)算設(shè)備的計(jì)劃有效度。同時(shí)，由于數(shù)據(jù)采集工作自身的難度，精確數(shù)據(jù)的采集也是非常困難的。 效率公式的應(yīng)用 根據(jù)所采集的數(shù)據(jù)計(jì)算出來的各種參數(shù)可以用來確定設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率，設(shè)備凈效率這三項(xiàng) TPEM管理中重要的指標(biāo)。也可以用設(shè)備有效生產(chǎn)時(shí)間與設(shè)備作業(yè)時(shí)間的比值表述設(shè)備凈效率： 設(shè)備凈效率 = 800426?設(shè)備作業(yè)時(shí)間設(shè)備有效生產(chǎn)時(shí)間= 針對設(shè)備利用率低的狀況，許多企業(yè)計(jì)劃將兩班工作制改為三班制，試圖將設(shè)備利用率從現(xiàn)有的 60%提高到 90%。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備 2/9/2023 100 凈效率這三項(xiàng)公式是成功地對生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)過程實(shí)施優(yōu)化管理的關(guān)鍵。 某些成功地推行 TPEM管理的企業(yè)可以將生產(chǎn)率提高 50%。前面相關(guān)的效率計(jì)算將有助于管理層正確地決策，制訂周密的計(jì)劃，通過在 TPEM項(xiàng)目中投入的各類資源的有效利用，企業(yè)將可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)率最大化的目標(biāo)。在企業(yè)內(nèi)部建立 TPEM體系時(shí)往往出現(xiàn)這樣的情況，如果這種體系是為維修工作服務(wù)的，那么生產(chǎn)系統(tǒng)的員工就不愿意積極參與，而維修部門也不愿自己的工作被別人所干預(yù)。 在對設(shè)備綜合效率進(jìn)行分析和建立相關(guān)目標(biāo)的基礎(chǔ)上 ， 正確并按照順序運(yùn)用這三種體系可以加強(qiáng)對設(shè)備體系的改進(jìn)和管理 。 2/9/2023 107 建立 TPEM系統(tǒng)的策略 建立 TPEM系統(tǒng)的策略是什么 ？ 能否同時(shí)建立自主維修 AM、 預(yù)防維修 PM及設(shè)備管理 EM體系 ？ 應(yīng)該怎樣合理地確定建立高效 TPEM系統(tǒng)的程序 ？ 這一系列問題是建立 TPEM系統(tǒng)過程中所必須加以解決的 。 但是如果從一開始就推行自主維修 ， 就有可能遭到原先與維修無關(guān)的操作工人的反對 ， 而且還將遇到不同意將維修職能移交出去的維修工人的阻力 。與此同時(shí)，設(shè)備管理與自主維修也將成為企業(yè)文化的重要組成部分。同時(shí)，這樣做的好處在于，設(shè)備操作人員從一開始就能將自己的注意力集中于所操作的 設(shè)備，為今后的故障預(yù)防打下 2/9/2023 110 基礎(chǔ)。 如企業(yè)對 TPEM的需求 ， 人員及設(shè)備條件等諸多因素都是需要加以考慮的問題 。此外 ， 產(chǎn)品質(zhì)量改善的必要性也應(yīng)該是項(xiàng)目結(jié)構(gòu)中應(yīng)予優(yōu)先考慮的問題 。 2/9/2023 112 企業(yè)高層管理人員必須能夠理解和支持TPEM， 沒有高層管理的介入 ， TPEM系統(tǒng)的建立幾乎是不可能的 。 2/9/2023 113 預(yù)防維修 PM項(xiàng)目的設(shè)計(jì)及實(shí)施 盡管預(yù)防維修模式在世界范圍內(nèi)為多數(shù)企業(yè)所采納，但實(shí)施過程中許多企業(yè)都存在誤區(qū)，使這一管理模式并未有效地發(fā)揮其效能。 日常性維修及基于時(shí)間的預(yù)防維修在 TPEM模式中都是屬于第一種類型的預(yù)防維修 。 日常性預(yù)防維修涵蓋使設(shè)備保持良好狀態(tài)所實(shí)施的以下措施： 設(shè)備的清洗； 設(shè)備的潤滑； 2/9/2023 116 設(shè)備的檢查； 設(shè)備的測試； 設(shè)備的小修； 設(shè)備的調(diào)整與緊固；
。從避免出現(xiàn)設(shè)備故障的角度出發(fā) ， 預(yù)防維修僅僅 2/9/2023 115 是指日常小修還是包括大修在內(nèi)的全部修理 ？ 雖然兩者都可以納入預(yù)防維修的范疇 ， 但是確切地加以定義是十分有益的 。 在對操作工人進(jìn)行培訓(xùn)并使其參與小組活動(dòng)之前 ， 必須明確的是企業(yè)所實(shí)施的何種形式的預(yù)防維修 。 可行性研究對于 TPEM同樣是非常重要的 。 設(shè)備操作人員對自主維修的理念是否認(rèn)同 ， 某些企業(yè)的規(guī)章制度中禁止或限制操作人員使用一些特定的工具與設(shè)備 ，所有這些因素都將對 TPEM策略產(chǎn)生重要的影響 。 員工的技能與培訓(xùn)方面的需求也是項(xiàng)目的計(jì)劃階段應(yīng)予注意的因素 。 還有其他一些因素將影響 TPEM系統(tǒng)的建立 。因?yàn)樵谄髽I(yè)投產(chǎn)的初始階段，對設(shè)備沒有加以改進(jìn)和管理的強(qiáng)烈要求。 在此前提下 ， 雙方都會(huì)為共同的目標(biāo)而協(xié)同努力 ， 出現(xiàn)雙贏的局面 。 在西方企業(yè)中 ， 工會(huì)組織對 TPEM的建立往往起到非常重要的作用 ， 其對三種不同的管理體系的影響程度按順序分別是：設(shè)備管理 、 預(yù)防 2/9/2023 108 維修和自 主 維修 。 （ 2） 全面生產(chǎn)維修 —預(yù)防維修： 操作人員參與的預(yù)防維修； 設(shè)備的檢查； 預(yù)知維修 。 因此 ， 各方面也都將投身于設(shè)備管理與維修的工作中 。 全面生產(chǎn)設(shè)備管理 TPEM174。 推行 TPEM管理時(shí)需要優(yōu)先考慮的問題 在 TPEM管理中，通過測定和分析得到的 各 2/9/2023 102 種 數(shù)據(jù)是推行 TPEM管理時(shí)需優(yōu)先予以考慮的問題。 之所以能取得這 樣大 2/9/2023 101 的成效 ， 是因?yàn)橛稍O(shè)備空轉(zhuǎn) ， 生產(chǎn)速度下降等原因所產(chǎn)生的這種隱性損失得以大大降低 。如果能致力于提高設(shè)備的綜合效率，使之從現(xiàn)有的 49%提高到 75%，那么企業(yè)就可以在維持兩班生產(chǎn)的基礎(chǔ)上將產(chǎn)量提高50%，實(shí)現(xiàn)與三班生產(chǎn)同樣的目標(biāo)，相比之下花費(fèi)的成本卻要低得多。而有效作業(yè)時(shí)間 435分鐘生產(chǎn)的 290件產(chǎn)品中有 6件不合格，因此 6件廢品的生產(chǎn)時(shí)間 9分鐘對企業(yè)的生產(chǎn)和效益來說是無效的。合格品率 2/9/2023 96 則可以通過廢品與設(shè)備所生產(chǎn)的全部產(chǎn)品的比較加以確定。而生產(chǎn)準(zhǔn)備程度按下式計(jì)算為： 2/9/2023 94 生產(chǎn)準(zhǔn)備程度 = 100 %800 50—800100 %— ???設(shè)備作業(yè)時(shí)間 故障停機(jī)時(shí)間設(shè)備作業(yè)時(shí)間=% 設(shè)備實(shí)際有效度 = ==% 根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)可計(jì)算出設(shè)備的凈作業(yè)時(shí)間為 750分鐘，據(jù)此即可計(jì)算設(shè)備的性能效率。如果按每日兩班，每班 8小時(shí)生產(chǎn)，則須減去 8小時(shí)（ 480分鐘），計(jì)劃停機(jī)時(shí)間為 90分鐘，兩者之和為480+90=570(分鐘 )。根據(jù) 統(tǒng)計(jì)， 每天由故障導(dǎo)致的非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間平均 100 %— ?產(chǎn)品數(shù)量 廢品數(shù)量產(chǎn)品數(shù)量 100 %— ?設(shè)備有效作業(yè)時(shí)間 生產(chǎn)廢品損失的時(shí)間設(shè)備有效作業(yè)時(shí)間2/9/2023 91 為 50分鐘，設(shè)備空轉(zhuǎn)及各種臨時(shí)停機(jī)時(shí)間為 240分鐘，由管理原因?qū)е律a(chǎn)速度下降折合的停機(jī)時(shí)間為 75分鐘。 有關(guān)設(shè)備效率計(jì)算的公式如下： 設(shè)備利用率 = 100 %— ?設(shè)備可利用時(shí)間 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間設(shè)備可利用時(shí)間2/9/2023 89 設(shè)備計(jì)劃有效度 = 生產(chǎn)準(zhǔn)備程度 = 設(shè)備實(shí)際有效度 =設(shè)備計(jì)劃有效度生產(chǎn) 準(zhǔn)備程度 設(shè)備性能效率 = 設(shè)備性能效率也可表示為： 設(shè)備性能效率 = 100 %— ?設(shè)備理論作業(yè)時(shí)間 工作準(zhǔn)備時(shí)間設(shè)備理論作業(yè)時(shí)間 100 %— ?設(shè)備作業(yè)時(shí)間 故障停機(jī)時(shí)間設(shè)備作業(yè)時(shí)間 100 %??設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間產(chǎn)品數(shù)量單位產(chǎn)品加工時(shí)間100 %(— ??設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間 機(jī)時(shí)間生產(chǎn)速度下降折合的停設(shè)備空轉(zhuǎn)時(shí)間設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間 ）2/9/2023 90 產(chǎn)品合格率 = 或： 產(chǎn)品合格率 = 根據(jù)相關(guān)的時(shí)間要素及上述計(jì)算公式，就可以循序漸進(jìn)地計(jì)算設(shè)備的效率。 工作準(zhǔn)備時(shí)間：包括班前準(zhǔn)備時(shí)間，設(shè)備換裝時(shí)間，調(diào)整時(shí)間，測試時(shí)間。因此，首先計(jì)算設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn)期間的綜合效率，然后再計(jì)算穩(wěn)定生產(chǎn)時(shí)的綜合效率，通過兩者之間的比較 最終就可以獲得產(chǎn)量損失的數(shù)據(jù)。 除上述因素外，設(shè)備的試運(yùn)轉(zhuǎn)、介于設(shè)備啟動(dòng)與穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間等其它因素也都將在不同程度上對相關(guān)參數(shù)造成影響。前者涉及設(shè)備換裝，為設(shè)備編制操作程序（尤指數(shù)控設(shè)備），設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn)；后者則包括偶發(fā)故障及由設(shè)備缺陷引發(fā)的故障。 設(shè)備凈效率 =生產(chǎn)準(zhǔn)備程度設(shè)備性能效率產(chǎn)品合格率 設(shè)備故障 為便于上述三項(xiàng)參數(shù)的計(jì)算， TPEM管理強(qiáng)調(diào)對由設(shè)備故障對設(shè)備效率所造成損失的研究。 2/9/2023 81 設(shè)備總的有效生產(chǎn)率 =設(shè)備利用率設(shè)備綜合效率 設(shè)備綜合效率是 TPEM管理中經(jīng)典的并且應(yīng)用最為廣泛的參數(shù)，這一參數(shù)表明設(shè)備在使用時(shí)所能提供的綜合效益。大多數(shù) TPEM 2/9/2023 80 文獻(xiàn)僅僅提及設(shè)備綜合效率而忽視了設(shè)備利用率對于設(shè)備生產(chǎn)率和資產(chǎn)回收率（ ROA， Return on Assets）的影響。借助于 TPEM管理系統(tǒng)，可以將這種生產(chǎn)潛能開發(fā)出來，在現(xiàn)有設(shè)備的基礎(chǔ)上將生產(chǎn)能力提高 25%～ 30%。 2/9/2023 77 TPEM—EM模式的實(shí)施為操作人員從設(shè)備使用初期參與管理及提高設(shè)備使用效率提供了可能。全面生產(chǎn)設(shè)備管理包括三項(xiàng)要素： 2/9/2023 76 以自主維護(hù)為中心的 TPEM—AM模式； 以預(yù)防維修及預(yù)知維修為中心的 TPEM—PM模式； 以生產(chǎn)設(shè)備的管理與改進(jìn)為中心的 TPEM —EM模式。生產(chǎn)設(shè)備的速度損失對設(shè)備工程方案的影響與使用壽命一樣，在設(shè)備籌措過程中是難以預(yù)估的，這是因?yàn)槔碚撋系纳a(chǎn)速度及生產(chǎn)時(shí)間與實(shí)際速度及時(shí)間必然存在較大差 2/9/2023 75 異，而生產(chǎn)設(shè)備的磨損常常是生產(chǎn)速度損失的直接原因。在一些產(chǎn)品質(zhì)量要求很高的企業(yè)中，生產(chǎn)設(shè)備往往是實(shí)現(xiàn)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的障礙。 2/9/2023 73 由于停機(jī)時(shí)間的存在，因而產(chǎn)量的損失也是不可避免的，如果要完全達(dá)到停機(jī)時(shí)間為零的目標(biāo)，則所需付出