機械加工工藝規(guī)程的制訂(文件)
【正文】 間均有齒輪嚙合傳動關(guān)系。 b）圖：端面 Ⅱ 和 Ⅲ 的設(shè)計基準(zhǔn)為端面 Ⅰ ，外圓表面 D2的設(shè)計基準(zhǔn)是內(nèi)孔 D1。 20232 48 ? 工藝基準(zhǔn)是指在工藝過程中所采用的基準(zhǔn)。當(dāng)采用設(shè)計基準(zhǔn)為工序基準(zhǔn)有困難時，可另選工序基準(zhǔn)，但必須可靠地保證零件的設(shè)計尺寸和技術(shù)要求。 ? ① 粗基準(zhǔn) 使用未經(jīng)機械加工的表面作定位基準(zhǔn)，稱為粗基準(zhǔn)。 20232 51 20232 52 ? 3）測量基準(zhǔn) 零件測量時所采用的基準(zhǔn)，稱為測量基準(zhǔn)。 采用經(jīng)過加工的表面 作為定位基準(zhǔn) 。 （ 4）設(shè)計基準(zhǔn)與測量基準(zhǔn)不重合也會產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差。 采用基準(zhǔn)統(tǒng)一原則有利于： 20232 60 箱體類（一面二孔，三面互相垂直面） 軸類（兩頂尖孔） 盤類（大端面，短孔） 選作統(tǒng)一基準(zhǔn)表面要求： 面積大，精度高，孔距遠(yuǎn)。 圖 3－ 8 車床床身加工 圖 3－ 9 床身導(dǎo)軌面自為基準(zhǔn) 1. 選擇不加工表面作為粗基準(zhǔn)，若有幾個不加工表面，選其中與加工表面位置精度要求高的一個，以保證兩者的位置精度。 5. 粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。 20232 73 ? 、精基準(zhǔn)的選擇使用，必注意精基準(zhǔn)選擇在前，使用在后，粗基準(zhǔn)選擇在后使用在先。 1. 加工方法的經(jīng)濟精度、表面粗糙度與加工表面的技術(shù)要求相適應(yīng)。 第四節(jié) 機械加工工藝路線的擬定 一、表面加工方法選擇 不同的加工方法如車、磨、刨、銑、鉆、鏜等，其用選各不相同，所能達(dá)到的精度和表面粗糙度也大不一樣。 2）要考慮被加工材料的性質(zhì)； 例如，淬火鋼用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難 ,，一般采用金剛鏜或高速精密車削的方法進(jìn)行精加工。 （ 2）加工方法和加工方案的選擇 20232 82 加工方法的選擇順序是： ? 先主要表面，后次要表面；先考慮最終加工，后推至前面加工方法， ? 即：先主后次，先終后前，綜合考慮。 進(jìn)一步提高尺寸精度 降低粗糙度，但不能 提高形狀、位置精度 保證加工質(zhì)量 合理使用設(shè)備 便于安排熱處理工序 便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷 避免重要表面損傷。每道工序的加工內(nèi)容很少，最少時每道工序僅一個簡單工步。 是毛坯尺寸 與零件圖樣的設(shè)計尺寸之差。 Zb＝ la lb 式中： Zb—— 本工序的工序余量； lb—— 本工序的基本尺寸； la—— 上工序的基本尺寸。 孔距和毛坯尺寸公差帶取對稱公差帶標(biāo)注。 （ 2）查表法 (各工廠廣泛采用查表法 )： 根據(jù)手冊中表格的數(shù)據(jù)確定，應(yīng)用較多。 2. 機床的生產(chǎn)率與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。 三、機床設(shè)備及工藝裝備的選擇 選擇機床設(shè)備的基本原則 單件小批生產(chǎn)：采用各種通用夾具和機床附件，如卡盤、虎鉗、分度頭等。 采用數(shù)控加工時夾具要敞開，其定位、夾緊元件不能影響加工走刀（如碰撞等）。 數(shù)控加工對刀具的剛性及壽命要求較普通加工嚴(yán)格。 大批大量生產(chǎn)應(yīng)采用各種量規(guī)和高效的專用檢驗夾具和量儀等。如裝卸工件。 休息和生理需要時間是指工人在工作班內(nèi)恢復(fù)體力和滿足生理上的需要所消耗的時間。 （二）提高機械加工生產(chǎn)率的工藝措施 所謂技術(shù)經(jīng)濟分析，就是通過比較不同工藝方案的生產(chǎn)成本，選出最經(jīng)濟的工藝方案。 不變費用與零件（或產(chǎn)品）年產(chǎn)量無關(guān)，它是指專用機床和專用夾具、刀具的折舊和維護(hù)費用，調(diào)整工人的工資等。 與工藝過程直接有關(guān)的費用。 在成批生產(chǎn)中 零件批量 th＝ td ＋ tZ/N 單件核算時間 準(zhǔn)備終結(jié)時間 單件時間 大批大量生產(chǎn)時，每個工作地始終完成某一固定工序， tZ/N ≈0 ，故不考慮準(zhǔn)備終結(jié)時間，即： th＝ td 1. 縮短基本時間 2. 縮減輔助時間、工作地點 服務(wù)時間、準(zhǔn)備終結(jié)時間 、特種工藝 （ 1）提高切削用量 ，但受到刀具壽命和機床剛度的制約。 布置工作地時間是為使加工正常進(jìn)行，工人照管工作地（如換刀、潤滑機床、清理切屑、收拾工具等 )所消耗的時間。 單件時間 完成一個工件的一個工序的時間稱為單件時間 td 第六節(jié) 加工工藝過程的生產(chǎn)率與技術(shù)經(jīng)濟分析 一、生產(chǎn)率分析 T單 =t基 +t輔 +t服 +t休 基本時間是指直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、相對位置、表面狀態(tài)或材料性質(zhì)等工藝過程所消耗的時間。 2) 刀具的選擇 單件小批生產(chǎn)應(yīng)廣泛采用通用量具，如游標(biāo)卡尺、百分尺和千分表等。 刀具的類型、規(guī)格和精度等級應(yīng)符合加工要求。 多品種中、小批生產(chǎn)可采用可調(diào)夾具或成組夾具。 一般： 單件小批：通用機床、 工裝； 大批、大量：專機、 組機、專用工裝 數(shù)控機床：可用于各 種生產(chǎn)類型。 1. 無需進(jìn)行尺寸換算時工序尺寸的確定 2. 需進(jìn)行尺寸換算時工序尺寸的確定 二、工序尺寸與公差的確定 工序尺寸是零件在加工過程中各工序應(yīng)保證的加工尺寸，通常為加工面至定位基準(zhǔn)面之間的尺寸。 所以，在保證質(zhì)量的前提下，選余量盡可能小。 對于外圓與內(nèi)孔這樣的對稱表面，其加工余量用雙邊余量 2Zb表示， 對于外圓表面有： 2Zb＝ dadb；對于內(nèi)圓表面有：2Zb＝ DbDa 2）雙邊余量： 由于工序尺寸有偏差，故各工序?qū)嶋H切除的余量值是變化的，因此，工序余量有公稱余量（簡稱余量）、最大余量 Zmax、最小余量Zmin之分。 第五節(jié) 機床加工工序的設(shè)計 一、加工余量確定 （ 7）余量大小對加工精度、生產(chǎn)率、經(jīng)濟性都有影響 （ 6）工序余量用經(jīng)驗法估算或查表法、分析計算法確定 （ 4）公稱余量 公稱余量是指相鄰兩 工序的 基本尺寸 之差。 ?淬火、滲碳、氮化等 ?自然時效 ?人工時效 ?金屬鍍層 ?非金屬鍍層 ?氧化膜 表面處理工序 檢驗工序 其它工序安排 位置：工藝過程最后 目的：美觀 位置： 去毛刺、倒鈍銳邊應(yīng)在淬火 前 目的：安全 位置：粗加工后、 關(guān)鍵工序 后、送往外車間加工前后、 零件全部加工結(jié)束之后 目的：質(zhì)量控制。每道工序的加工內(nèi)容較多。 完成次要表面加工 (鉆、 攻絲、銑鍵槽等 )主要表 面達(dá)到一定要求，為精
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