【正文】 七大損失與設(shè)備效率的關(guān)系價　值稼動時間不良損失設(shè)　　備凈　稼　動時　　　間性能損失負　荷　時　間稼 動 時 間(1)故　　障(2)換模換線調(diào)整停止損失7大損失(3)刀具交換(4)暖機(5)空轉(zhuǎn)短暫停機(6)速度下降(7)不良．修改設(shè) 備 總 合 效 率 的 計 算(例 )100 ＝ (%)人力損失分類人力損失分類p管理損失p動作損失p生產(chǎn)線組織損失p后勤供應(yīng)損失p檢測與調(diào)整損失材料損失分類材料損失分類p接收與處理材料p生產(chǎn)造成的材料損失p成品管理損失p運輸過程損失能源損失分類能源損失分類p低效率的能源使用計劃p低效率的能源利用p系統(tǒng)設(shè)計造成的能源浪費其它損失其它損失p環(huán)境p資產(chǎn)利用衡量指標衡量指標關(guān)于損失的幾個專用術(shù)語關(guān)于損失的幾個專用術(shù)語當前狀態(tài)理想狀態(tài)(ex.浪費浪費p除了使產(chǎn)品增值所需的材料，設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，包括兩層含義：– 不增加價值的活動，是浪費；– 盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了 “ 絕對最少 ” 的界限，也是浪費。– 材料損失– 設(shè)備折舊– 人工損失– 能源損失– 價格損失– 訂單損失– 信譽損失動作浪費動作浪費p表現(xiàn)形式– 兩手空閑– 單手空閑– 作業(yè)動作停止– 動作幅度過大– 左右手交換– 步行多– 轉(zhuǎn)身角度大– 移動中變換動作– 未掌握作業(yè)技巧– 伸背動作– 彎腰動作– 重復(fù) /不必要動作p多余動作，增加強度降低效率 人組 裝點物料不當加工浪費不當加工浪費p表現(xiàn)形式– 在加工時超過必要以上的距離所造成的浪費– 沖床作業(yè)上重復(fù)的試模，不必要的動作– 成型后去毛頭，加工的浪費– 鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費– 最終工序的修正動作p過剩加工造成的浪費：– 設(shè)備折舊– 人工損失– 輔助材料損失– 能源消耗庫存浪費庫存浪費p表現(xiàn)形式– 原材料、零部件– 半成品– 成品– 在制品– 輔助材料– 在途品p庫存是萬惡的根源– 產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作– 使先進先出的作業(yè)困難– 損失利息及管理費用– 物品之價值會減低，變成呆滯品– 占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè)投資的浪費– 造成無形的浪費– 額外的搬運儲存成本– 造成先進先出作業(yè)困難– 掩蓋問題，造成假象過量過量 /過早生產(chǎn)過早生產(chǎn)p表現(xiàn)形式– 物流阻塞– 庫存、在制品增加– 產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生– 資金回轉(zhuǎn)率低– 材料、零件過早取得– 影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力p制造過多 /過早是浪費– 只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處– 會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題– 會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變大– 會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費– 使先進先出的工作產(chǎn)生困難– 會造成庫存空間的浪費損 失 缺貨造成機會損失 由于各種浪費消耗了企業(yè)資源，降低了經(jīng)營效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失： ☆ 緊急訂單造成額外成本 ☆ 延遲訂單造成額外成本 ☆ 訂單取消造成利潤損失☆ 客戶流失造成市場機會損失貨缺尋找浪費的方法尋找浪費的方法p人 ManMachineMaterial– 是否對加工過程足夠注意？– 材料設(shè)計是否正確？ – 工序安排合理嗎？– 工藝卡是否正確？ – 前后道工序銜接好嗎？思維方式的轉(zhuǎn)變思維方式的轉(zhuǎn)變浪費浪費沒有被清晰定義或者無法一目了然發(fā)生大問題才解決需要改進了才行動搬運不良加工動作等待制造過多浪費浪費清晰可見明確了所有的小的改進機會，聚集在一起就可以獲得大規(guī)模的轉(zhuǎn)變持續(xù)改進庫存LEAN 缺貨課程內(nèi)容課程內(nèi)容p管理人員角色與成本意識p基于活動的成本管理－作業(yè)成本法（ ABC）p現(xiàn)場成本控制的前提－損失分析p如何通過消除浪費降低成本p生產(chǎn)成本控制的工具與方法p工廠成本控制體系建立與管理生產(chǎn)成本控制的工具與方法生產(chǎn)成本控制的工具與方法p降低成本的原則－ ECRSp成本控制管理方法p成本控制與降低的工具p現(xiàn)場管理的三大利器降低成本的原則－降低成本的原則－ ECRSpEliminate剔除不必要的操作pCombine/change組合 /改變操作pReanize/reduce重組 /減少工序pSimplify簡化、優(yōu)化工序.A B C D E操作 X:操作1. 剔除不必要的工作優(yōu)化后的流程順序A B D E2. 合并不同的操作 A E3. 重新排定不同的工作順序 B+D A E4. 簡化不同的操作 B+D FB+D問題問題 為什么為什么 ? 采取的行動采取的行動 備注備注l 在剔除、合并、變更操作或者減少操作步驟之后，我們就該去思考如何做才更好l 順序的變更可能導(dǎo)致連鎖的剔除、合并與減少l 改善操作的順序可能會減少運費、測試或者控制l 兩個操作合并在一起做通常會比分開做節(jié)省資源和時間 為了規(guī)定、預(yù)測、評價經(jīng)營管理系統(tǒng)的成果，運用數(shù)學(xué)、自然科學(xué)、社會科學(xué)中的特定知識，同時使用技術(shù)分析與歸納的原理和方法p 工業(yè)工程是將基礎(chǔ)科學(xué)、工業(yè)知識和一些方法，在工業(yè)企業(yè)與其它領(lǐng)域中應(yīng)用的技術(shù)。提高提高 VE價值的選擇方式價值的選擇方式V=——FC降低成本型功能提高型混合型相對型FC　功能不變，使成本降低　成本不變，使功能提高　成本略有提高，功能有很大提高　　功能略有下降，成本大幅度下降　使功能提高同時使成本下降提高產(chǎn)品價值的方法提高產(chǎn)品價值的方法　 　　　 懷疑的原則－所有的對象都有不經(jīng)濟、不合理的　　　　　　　　地方，都可以使成本更低；　　標準化原則－擴大標準件，減少專用件；　　　　　　　　減少自制件，擴大外購件；　　　　　　　　減少品種、規(guī)格、用料、用人　　排除的原則－去掉無用、多余、過量的功能、生　　　　　　　　產(chǎn)方式和組織方式　　替代的原則－在保持相同的性能和要求下，研究　　　　　　　　用不同的零件、不同的材料、不同　　　　　　　　的用人、地點、運輸方式等　　　　　　　　價值工程的四項原則價值工程的四項原則重視成本的設(shè)計重視成本的設(shè)計p產(chǎn)品成本的大部分由設(shè)計時的思考方法決定。改善（改善（ Kaizen））Kaizen 活活 動動 過過 程程和目標訓(xùn)團隊 /方法研究收集數(shù)據(jù) 獲得方案優(yōu)先性方案操作指導(dǎo)實施計劃層做匯報善方案隊劃實施成為生活的方式善表現(xiàn) 標準化，防止再發(fā)生達到預(yù)計結(jié)果未達到預(yù)計的結(jié)果計劃 Plan試行 Do 核查Check實施 Action 找到浪費，收集數(shù)據(jù)確定預(yù)計結(jié)果，找到方案實施方案評估Kaizen 的過程的過程人方法物料機器Kaizen 優(yōu)優(yōu) 先先 性性p當我們選擇 方法 /機器改變高度 ,角度和料架位置方法改變工作順序材料在工位上僅保留必須數(shù)量的在制品人 牽引力止動力（標準化）標準化工作標準化工作p標準化工作就是：– 所記錄的當前實現(xiàn)安全有效生產(chǎn) , 達到必要質(zhì)量水平的最佳生產(chǎn)方式。目視管理目視管理 —盡量讓各種管理狀況盡量讓各種管理狀況 ““ 一目了然一目了然””p目的：容易明白、易于遵守。p對照比較每個車間或每個工人、每臺機器的當前預(yù)定負荷與當前作業(yè)能力及作業(yè)狀況，其目的使調(diào)整余力，減少作業(yè)能力的浪費和防止延誤工作。事先與采購供應(yīng)聯(lián)絡(luò)相關(guān)國家、行業(yè)標準無相應(yīng)文件參照慣例零部件標準化 國家、行業(yè)、通用性標準材料通用性、便利性選型盡量少采用難采購、單價高的材料最佳性價比 價值工程導(dǎo)向2 合同簽訂合法性及內(nèi)容審核不與合同法發(fā)生沖突最大利己性和可接受性合同評審組 合同法及相關(guān)法規(guī)3　　采購供應(yīng)方選擇 合格供方內(nèi)或可靠論證后　供應(yīng)部供方評定表交貨和質(zhì)量的可靠性合同執(zhí)行情況跟蹤，異常后立即采取措施原料檢驗規(guī)程合同執(zhí)行記錄采購數(shù)量　 不提前、不缺貨、不壓庫與生產(chǎn)需要同步　供應(yīng)部 與生產(chǎn)部門溝通掌握進度貨款結(jié)算 分期、延緩付款 供應(yīng)、財務(wù) 以互利合作為前提成本系列控制要點成本系列控制要點序 有效控制會議有效控制會議p申明時間表 p按時間表進行p發(fā)言點名p時間控制p黃牌提示p紅牌罰下p圓桌發(fā)言 設(shè)備壞掉領(lǐng)導(dǎo)離開 議題失控會前測試后備元件支援人員強調(diào)準時告知眾盼告知成本休會等待會前溝通議程表提醒鬧鐘打斷終止如何防范會議陷阱如何防范會議陷阱資料不足當事人未出席 中途溜號資料備份提前發(fā)放專人檢查會前提醒代理出席會后告知罰款制度會前協(xié)議會中監(jiān)督會后通報罰款制度開小會申明規(guī)則沉默等候噓聲提示會后單議如何防范會議陷阱如何防范會議陷阱時間失控權(quán)威不夠信息不全相互攻擊鬧鐘提醒紅黃牌制肢體語言強行終止提議對事相互贊揚真誠幫助分析問題借助老板請人主持申明紀律吁請幫助征求信息會前反饋專題小組呼吁提供如何防范會議陷阱如何防范會議陷阱課程內(nèi)容課程內(nèi)容p管理人員角色與成本意識p基于活動的成本管理－作業(yè)成本法（ ABC）p現(xiàn)場成本控制的前提－損失分析p生產(chǎn)成本控制的工具與方法p如何通過消除浪費降低成本p工廠成本控制體系建立與管理課程內(nèi)容成本控制工程的展開方法成本控制工程的展開方法1. 成本控制工程的開端2. 準備階段3. 正式團隊的啟動4. 正式團隊的活動5. 成本控制的效果測定生產(chǎn)部門成本控制活動過程生產(chǎn)部門成本控制活動過程初步測算生產(chǎn)成本控制效益目標產(chǎn)生生產(chǎn)成本控制方案引入關(guān)鍵業(yè)績指標和業(yè)績合同管理體系設(shè)計、討論和確定業(yè)績合同中的關(guān)鍵業(yè)績指標和定義協(xié)商、修改和確定關(guān)鍵業(yè)績指標的數(shù)值和權(quán)重主要活動p 至上而下的方法：根據(jù)財務(wù)部門數(shù)據(jù)估算生產(chǎn)部門成本控制效益遠景p 與生產(chǎn)部門負責(zé)人溝通，啟動生產(chǎn)成本控制方案制定工作p 甄別生產(chǎn)成本控制的主要領(lǐng)域p 至下而上的方法由生產(chǎn)部門討論并提交生產(chǎn)成本控制方案及初步目標p 匯總上述方案的總體效益p 由上而下提出對方案的反饋意見p 重復(fù)上述步驟p 與公司主要領(lǐng)導(dǎo)人溝通，確定引入業(yè)績合同管理體系p 召開主要部門負責(zé)人研討會，介紹業(yè)績指標和業(yè)績合同管理體系p 啟動業(yè)績指標設(shè)定程序p 召開研討會，確定各部門的關(guān)鍵業(yè)績指標p 與企管部、技術(shù)部定義各項指標內(nèi)容p 根據(jù)下面上報的目標初步下達合同指標和各項權(quán)重p 管理層與各生產(chǎn)部門負責(zé)就合同指標和權(quán)重進行協(xié)商和確認p 各部門根據(jù)確認的 2023年指標分解其 2023年季度監(jiān)測指標和主要措施方案p 確定業(yè)績合同的全部內(nèi)容，包括評分方法和主要獎懲方案p 制做待簽業(yè)績合同等相關(guān)文件p 文件簽署簽定業(yè)績簽定業(yè)績合同合同使用業(yè)績合同將成本控制指標落實到具體部門使用業(yè)績合同將成本控制指標落實到具體部門使用業(yè)績合同將成本控制指標落實到具體部門使用業(yè)績合同將成本控制指標落實到具體部門 (續(xù)續(xù))p遵守兩個基本原理– 控制成本發(fā)生的過程（過程控制方法 PDCA循環(huán)）– 持續(xù)地降低和保持，最終使成本降到盡可能低的水平p控制