【正文】 極少 設(shè)計控制只有極少的機會能找出失效模式 8很少 設(shè)計控制有很少的機會能夠找出失效模式 7少 設(shè)計控制有較少的機會能找出失效模式 6中等 設(shè)計控制有中等機會能找出失效模式 5中上 設(shè)計控制有中上多的機會能找出失效模式 4多 設(shè)計控制有較多的機會能找出失效模式 3很多 設(shè)計控制有很多的機會能找出失效模式 2幾乎肯定 設(shè)計控制幾乎肯定能夠找出失效模式 156 風險順序數(shù) (RPN)(20) ? RPN的計算方法是： RPN = SEV ? OCC ? DET ? RPN用于對失效模式排序。 * 建議措施的目的在于降低頻度、嚴重度或不可探測性。 ? 如對某個具體原因沒有建議措施，請在本欄內(nèi)加注說明。 ?在措施不確定時，應(yīng)當通過試驗設(shè)計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性試驗。 61 過程 FMEA內(nèi)容 過程 FMEA的建立 潛在影響 、 嚴重度和分級 （ 1214） 風險順序數(shù) （ RPN） （ 19） PFMEA 62 過程開發(fā)和改進的基本模式 過程驗證 編制工作指導書 編制控制 計劃 開展過程FMEA 生產(chǎn)工藝流程圖 持續(xù)改進 63 PFMEA過程失效模式和影響分析 目的 PFMEA的主要目的是減少制造風險 : 1. 幫助分析新 /更改 (或改進的需要 )的制造和裝配過程 。 5 增強對不可接受產(chǎn)品的可探測度 。 64 PFMEA過程失效模式和影響分析 注： PFME是以下方面的輸入： ? 控制計劃的編制 。 65 PFMEA 輸入 ? 編制 PFMEA， 多功能小組可應(yīng)用的數(shù)據(jù)和參考文件： 保修信息 系統(tǒng)和 /或設(shè)計 FMEA 潛在關(guān)鍵特性和重要特性清單 。 提供全面的過程控制策略 。 ? 確定制造或裝配過程中產(chǎn)生失效的潛在根源 。 在開展以下工作時 ， 需要調(diào)查 、 分析和發(fā)揮創(chuàng)造力： ?確定潛在失效模式 、 其影響和原因 ?提出建議措施以降低失效模式的風險 ?量化嚴重度 、 頻度和不可探測度 70 過程 FMEA的建立 ? 工具 在開展過程 FMEA 時 ， 應(yīng)采用各種問題解決方 和調(diào)查工具 ， 包括： ?腦力風暴 ?因果圖 ?試驗設(shè)計 ?柏拉圖 ?回歸分析 (散布圖 ) ?其它方法 71 過程 FMEA 72 PFMEA表頭 (18) ? 項目 (1) 根據(jù)過程所屬的的系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或零 部件進行分類 ， 包括名稱和編號 。 ? 產(chǎn)品特性編號 / 說明 (10) 可增加產(chǎn)品特性欄 ， 有助于系統(tǒng)地分析所有特性的失效模式 。 ? 失效狀態(tài)是以作業(yè)為單元進行 。 ? 建立新產(chǎn)品的失效模式清單 ， 是一種創(chuàng)造性和預防性的工作 ， 分析 、 評價各種可能發(fā)生的情況 。 ? 表格可以根據(jù)產(chǎn)品零件族而產(chǎn)生 。粘合破例臟漏孔熔化過大過短不合格材料 ? 當顧客是后續(xù)作業(yè)時 ， 這種影響應(yīng)描述為過程的具體表現(xiàn) 。 81 潛在影響、嚴重度和分級 (1214) ? 表 部分通常的潛在影響清單 ? 確定這種影響需要了解產(chǎn)品 ， 以及設(shè)計工程師的參與 ? 同類產(chǎn)品 / 零件的 DFMEA 和 DFMEA 文件是有用的參考 資料 。 ? 嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯(lián)系 ， 對高嚴重度的 關(guān)注 ， 起到引導資源作用 。 ? 分級 (14) ? 用于區(qū)分另部件 、 子系統(tǒng) 、 系統(tǒng)特性 (例如：關(guān)鍵 、 主要 、 重要 、 重點 )。潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和 /或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重程度很高。6低 生產(chǎn)線破壞不嚴重，產(chǎn)品需要 1 0 0 % 返工， 車輛或系統(tǒng)能運行，但有些舒適性或方便性項目性能下降，顧客有些不滿意。2無 沒有影響 184 PFMEA 項目 過程責任部門車身和總成F M E A 編號車型年 / 車輛類型： 編制人核心小組成套開發(fā)小組關(guān)鍵日期 日期 日期（修改）過程功能P C ID /描述 潛在失效模式潛在失效影響 嚴重度級別C4 ：內(nèi)徑 超差 （大） 零件故障超差 （?。㎡5 ：深 超差 （大）裝配對零件不匹配7 DO6 ：倒角角度超差 ( 大 / 小 ) 引起早期磨損 3鉆孔O7 ：倒角尺寸超差( 大 / 小 )引起早期磨損 385 PFMEA: 失效原因和頻度 (1516) ? 潛在失效原因 / 機理 (15) ? 列出失效模式的潛在原因 (如：裝備不當 、 軸承故障 、 設(shè)定不當 )。 預防措施可降 低發(fā)生頻度 。 ? 不可探測度 (18) 評估在零件離開制造現(xiàn)場前 ， 現(xiàn)行控制方法對失效模式或失效 模式的原因得到發(fā)現(xiàn)的可能性 。不會接受偏差零件3很高 現(xiàn)行控制探測度很高 V V 在工位上的差錯探測 ( 帶自動停止功能的自動監(jiān)測 ) ，偏差零件不會被通過2幾乎肯定 現(xiàn)行控制肯定探測得出 V 不會制造出偏差零件， 因為已通過過程 / 產(chǎn)品設(shè)計，采用了防錯189 PFMEA: 風險順序數(shù) (RPN) (19) ? RPN 的計算方法是： RPN = SEV ? OCC ? DET ? RPN 用于對失效模式排序 。 例如象下列產(chǎn)品檢驗體系： – 連續(xù)檢查體系 ? 作業(yè)員在工作前對上道過程的產(chǎn)品進行檢驗 ， 這種做法雖然費時 ， 但增加客觀性 。 包括： ?產(chǎn)品的重新設(shè)計 ? 重新設(shè)計產(chǎn)品 ， 使不良狀況不可能 發(fā)生或很難發(fā)生 。 92 PFMEA: 措施 (2026) ? 防錯控制 ? 常規(guī)控制方法 ? 終止操作 ， 防止嚴重不合格品的繼續(xù)出現(xiàn) 。 ? 運轉(zhuǎn)步驟方法 ? 以檢查的需運轉(zhuǎn)的偏變差探測異常情況 。 ?在措施不確定時 ， 應(yīng)當通過試驗設(shè)計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性試驗 。 95 PFMEA: 措施 (2026) ? 風險評估 AIAG 建議對每個作業(yè)都進行風險評估 ， 否則進行 FMEA。 ? 每個失效的原因 ? 控制損耗的現(xiàn)行控制 ? 如果采用嚴重度 ， 發(fā)生頻度和探測度打分 ， 在損失打分前 ， 必須使每項打分得到大家一致同意 。 ? 適當?shù)臄?shù)據(jù)資料已由小組確定 ， 用以編制 PFMEA。 100 PFMEA ? 選擇了合適的 PFME方法 。 ? 風險得到評價且降到可接受的水平 。 ?所有在過程流程圖中的操作必須明確并 按次序列在過程 FMEA中。 ?原因必須描述到可糾正和控制的項目。 ?糾正措施必須盡可能采用防錯方法。 102 PFMEA 技能和工具 ?多功能小組成員掌握過程管理的工具 。 ?小組成員理解該工具與實施過程更改 （ 更改控制過程 ） 的過程之間關(guān)系 ， 以及解決問題工具之間的關(guān)系 。 ?一個或更多的成員熟知防錯技術(shù) 。 ?嚴重度值一般不會改變，除非產(chǎn)品設(shè)計活動 降低了失效模式的影響，以及結(jié)合設(shè)計活動 修訂了設(shè)計 FMEA。 ?糾正措施、責任和完成日期必須落實。 ?失效影響必須說明對每個零件、下面裝 配、系統(tǒng)、整車、客戶要求、政府法 規(guī) 和作業(yè)人員安全的影響。 101 PFMEA: 進展狀態(tài)評價和報告 APQP小組報告和評審 ， 在 “ APQP重點任務(wù)打分檢查清單 ” 中更新狀態(tài)評價 ， 開發(fā)需 要的彌補計劃 。 ? 可考慮到的所有對顧客的影響 。 √ 類似產(chǎn)品的 FMEA。 99 PFMEA ? 項目管理職責 項目主管和 APQP小組應(yīng)負責過程 FMEA的建立和評估最終的文件 ， 以確保滿足： ? PFMEA已編制完成或在 “ 項目要求日期 ” 之前完成 。 97 PFMEA 通過在生產(chǎn)中消除一般損耗來達成 TPM目標 。 表 作業(yè)風險分析范例 流程步驟 產(chǎn)生的尺寸 風險評估O P 1 0 車床 1 ， 21 中等風險O P 2 0 銑床 4 ， 5 ， 6 ， 2 低風險O P 3 0 磨床 1 ， 5 ， 7 ， 4 高風險96 可靠性 FMEA ?任何措施都應(yīng)當驗證 ， 以確定正確性和有效性 。 小組人員應(yīng)當不加約束地考慮各種建設(shè)性措施 。 ? 接觸方法 ? 以傳感裝置通過對產(chǎn)品形狀或尺寸探測異常 。 很多情況下需要改變工裝 ， 省卻或簡化過程步驟 。 這種方法相對少費時 ， 但因為 “ 太熟悉 ” 而影響檢驗質(zhì)量 。 ? 不管 RPN數(shù)值的大小 ， 當失效模式的嚴重度數(shù)高時 ， 就應(yīng) 特別引起重視 。 檢驗能提高失效模式或失效原因的探測能力 。幾乎完全相同的過程也未有過失效。 不要太籠統(tǒng) (如：作業(yè)員錯誤 )， 而要具體。4輕微 生產(chǎn)線破壞較輕，部分 ( 少于 1 0 0 % ) 需要在生產(chǎn)線上其它工位返工，裝配和涂裝或尖響和咔搭響等項目不符合要求，有一半顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。8高 生產(chǎn)線破壞不嚴重，產(chǎn)品需篩選部分 ( 低于 1 0 0 % ) 報廢，車輛能運行，但性能下降， 顧客不滿意。潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和 /或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重程度很高。 ? 對那些超出小組成員經(jīng)驗和知識的評級 ， (如當顧客是裝配廠 或最終用戶時 )， 應(yīng)向設(shè)計 FMEA 人員 、 設(shè)計工程師和顧客咨詢 。 ? 嚴重度僅針對 “ 影響 ” 。 (如：外觀不良 、 噪音太大 、 系統(tǒng)不工作等 )。超差潛在失效模式超差（大）超差（小）超差超差（大 /?。┏睿ù?/?。?0 潛在影響、嚴重度和分級 (1214) 失效模式的潛在影響 (12) ? 潛在影響是指失效模式對顧客的影響 。過小粗糙遺漏過長扭曲斷裂毛刺 77 潛在失效模式 (11) 表 : 典型的失效模式 ? 變曲? 粘 合? 起 泡? 毛 刺? 脆 化? 損 壞? 侵 蝕? 斷 裂? 變 形? 臟? 異 色? 扭 曲? 不 對 中? 漏 打 孔? 太 長? 太 松? 熔 化? 排 列 不 對? 省 卻? 斷 路? 太 大? 多 孔? 短? 太 緊? 太 小? 歪 斜? 不 合 格 材 料? 不 合 格 零 件? 超 過 公 差? 粗 糙? 短 路78 PFMEA 項目 過程責任部門車身和總成F M E A 編號車型年 / 車輛類型： 編制人核心小組成套開發(fā)小組關(guān)鍵日期 日期 日期（修改）過程功能P C ID /描述 潛在失效模式潛在失效影響 嚴重度級別C4 ：內(nèi)徑 超差 （大） 零件故障超差 （?。㎡5 ：深 超差 （大）裝配對零件不匹配