【正文】 ? 以 P Q C D S M 的觀念著手（ 產(chǎn)品、 品質(zhì)、成本、交期、安全、士氣） ? 統(tǒng)計(jì)過去的實(shí)績作為基準(zhǔn)設(shè)定之參考 ? 逐步向更好的目標(biāo)挑戰(zhàn) 92 各單位生產(chǎn)力管理基準(zhǔn)項(xiàng)目（范例） （ 1）生產(chǎn)單位： ＝ ＝ ＝ ＝ 全年人工費(fèi)用 月平均作業(yè)員人數(shù) 247。 ?管理指數(shù)＝每人入庫件數(shù)、每人出庫件數(shù)、每人出庫金額、盤存損耗率、呆料庫存率、缺貨率、庫存品周轉(zhuǎn)率（或天數(shù)）、每單位儲存費(fèi)用。 ?管理指數(shù)＝每人生產(chǎn)量、每人生產(chǎn)金額（加工金額）、作業(yè)效率（產(chǎn)量工時(shí) /實(shí)際工時(shí)）、在制品停滯時(shí)間（周轉(zhuǎn)率）、管理部門每人生產(chǎn)量（訂單數(shù)）、管理部門每人直接人數(shù)（直接工時(shí)）、 直接、間接比率（間接工 /直接工）、交期延誤率（完成品）管理費(fèi)用率（每單位生產(chǎn)金額）。 ?管理指數(shù)＝每人銷貨收入、 1件平均銷售金額、每人毛利、銷貨成本率、應(yīng)收未收周轉(zhuǎn)率（回收期間）、每人平均顧客數(shù)。 ?管理指數(shù)＝每人購買件數(shù)、每人購買金額、驗(yàn)收不良率、交期延誤率、每件采購費(fèi)用、單價(jià)降低率 、 （繼續(xù)購買物品）、采購成本率（采購費(fèi)用 /采購金額）、平均支付期間。 ?降低 10%成本就能增加 100%利潤。 ?邊際利益率由于加工費(fèi)成本降低，由原來的 35%變成 %,愈是不賺錢的企業(yè)，藉消除不良以減低成本的活動就愈形重要。 當(dāng)然，如果邊際利益率低且不賺錢的企業(yè)，說不定就會達(dá)到這個(gè)數(shù)字。 79 撲滅十二浪費(fèi) 浪費(fèi)的種類 實(shí) 例 改善提示 轉(zhuǎn)換品種之浪費(fèi) 搬運(yùn)之浪費(fèi) 加工方法之浪費(fèi) 原物料之浪費(fèi) 騰寫之浪費(fèi) 1未整理、未整 頓之浪費(fèi) 1連絡(luò)、傳達(dá)錯(cuò) 誤之浪費(fèi) 轉(zhuǎn)換品種時(shí)費(fèi)時(shí)過多 流程不佳 多余的工作，無意義的作業(yè) 車線超量使用 各種制程表單之抄寫 碎布、模版紙散臵各地 規(guī)格變更時(shí) 訂定檢查表以為查核 研究搬運(yùn)工具 檢討刪除不必要之動作 用線只卷取必要之?dāng)?shù)量 善加利用過去的制程表單 不必要的東西就丟棄。 78 撲滅十二浪費(fèi) 浪費(fèi)的種類 實(shí) 例 改善提示 物品取放之浪費(fèi) 等待之浪費(fèi) 動作之浪費(fèi) 生產(chǎn)過剩之浪費(fèi) 整修、不良、退 貨之浪費(fèi) 材料、器具之取放 產(chǎn)生等待的時(shí)間 物品之放臵方式 提前生產(chǎn) 產(chǎn)生不良 訂立標(biāo)準(zhǔn)化易于取放 取消精密分工，一人兼顧數(shù)個(gè) 制程。 (只要是問題就給予獎(jiǎng)勵(lì) ) 77 步驟 3 首先將該案試試看，一面做一面考慮更好的方法。 一般中小企業(yè)只有提案而沒有實(shí)行。 M公司所謂外行人就是指總經(jīng)理。 75 第三、設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)持有量。生產(chǎn)過剩這項(xiàng)浪費(fèi)就很難去發(fā)現(xiàn)。把它綜合起來則可分類為四： ?動作之浪費(fèi)（ 7） ………. 作業(yè)浪費(fèi) ?等待之浪費(fèi)（ 1 12） …….. 管理浪費(fèi) ?不良之浪費(fèi)（ 9） …………. 管理浪費(fèi) ?方法之浪費(fèi)（ 10） ……….. 管理浪費(fèi) 73 四項(xiàng)浪費(fèi)之中，最不易察覺的是“等待之浪費(fèi)”。一方說“說了”，一方說“沒聽到”。真是一針見血?，F(xiàn)場作業(yè)員到處東翻西找，大概都是起因于未整理、未整頓。 70 第 11位：未整理、未整頓之浪費(fèi) 一般人總認(rèn)為把雜亂的處所遮掩起來，就看不見其臟亂了。 但是工廠也實(shí)在有趣，繕寫的工作到處可見。 ，以提高材料運(yùn)用率。 在成衣加工廠里，原物料幾乎占有百分之七十，所以這項(xiàng)浪費(fèi)就成為管理上的重點(diǎn)。 如果加工方法設(shè)計(jì)不佳，則容易在現(xiàn)場產(chǎn)生“等待”的現(xiàn)象，耗用更多的工時(shí)。因?yàn)橐坏Q定并劃成圖、訂定加工標(biāo)準(zhǔn)之后，現(xiàn)場就非依此執(zhí)行不可，所以在確認(rèn)樣品時(shí)就要對“制作方法”作檢討。實(shí)施的要點(diǎn)是把搬運(yùn)的批量縮小，加工的批量也與此相同，這樣搬運(yùn)批數(shù)就會減少。當(dāng)你在考慮廠房配臵時(shí)，如果配臵愈差，搬運(yùn)之浪費(fèi)就愈容易發(fā)生。 如果每天 轉(zhuǎn)換品種一次，那么至少要浪費(fèi)一小時(shí)， 也就是一天有八分之一的時(shí)間浪費(fèi)掉。 成衣加工廠首先就要對這些提高成本之要犯，如整修、不良、退回等一一采取對策。 64 產(chǎn)品退回需要花運(yùn)費(fèi)。 這項(xiàng)拆開的工作比作新的更費(fèi)時(shí)，幾乎要花上兩倍的時(shí)間。因此在各制程間的標(biāo)準(zhǔn)庫存量之外的在制品都將成為呆滯品。尤其是車縫作業(yè)，只要一提前生產(chǎn)，馬上就發(fā)生許多在制品，而且在這上面又把在制品堆上下面的就成為呆滯品，壓得滿是皺紋同時(shí)又走了樣。 當(dāng)你分析針車作業(yè)時(shí)，這種“單手吃飯”民族與“雙手吃飯”民族的差異就很明顯地表現(xiàn)出來。只要你把裝配作業(yè) 改為生產(chǎn)線化作業(yè)你就會了解，所有的困擾都變成等待而暴露出來。 如果我們把監(jiān)視作業(yè)加以分析的話，可以發(fā)現(xiàn)一半的時(shí)間都是閑視作業(yè)，這也是等待的浪費(fèi)。一種為材料供應(yīng)不足所造成之等待。能夠產(chǎn)生錢的動用率大概不到 20%，其他雖是必要的動作，但是不產(chǎn)生錢的動用率又占 30%，剩下的就是一些浪費(fèi)的動作了。因?yàn)槿〕鰰r(shí)要從最低層取出，所以就產(chǎn)生了重新堆臵的浪費(fèi)。比方說把車縫作業(yè)的七大工具，作個(gè)易于取放的排列，做個(gè)放物架臵于針車的右邊，工具有秩序的排列之后，作業(yè)就便捷了。通常采取成捆作業(yè)，把材料捆成一束，又要解開，又要捆好，浪費(fèi)的動作相當(dāng)多。 M公司把現(xiàn)場所發(fā)現(xiàn)的浪費(fèi)，依浪費(fèi)的種類與多寡順序排列，則有如下： 54 美＠＠的十二大浪費(fèi) 第一位 物品取放之浪費(fèi) 第七位 搬運(yùn)之浪費(fèi) 第二位 等待之浪費(fèi) 第八位 加工方法之浪費(fèi) 第三位 動作之浪費(fèi) 第九位 原材料、物料之浪費(fèi) 第四位 生產(chǎn)過剩之浪費(fèi) 第十位 騰寫之浪費(fèi) 第五位 整修、不良、退回 第十一位 未整理、未整頓之 之浪費(fèi) 浪費(fèi) 第六位 轉(zhuǎn)換品種之浪費(fèi) 第十二位 連絡(luò)、傳達(dá)錯(cuò)誤之 浪費(fèi) 55 將以上十二項(xiàng)浪費(fèi)取名為“美＠＠的十二大浪費(fèi)”，并積極展開“全體參加消除浪費(fèi)運(yùn)動”。 “消除浪費(fèi)”重要的并不在于提出消除浪費(fèi)的改善方案，而是在于 具有發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)之眼光與確認(rèn)浪費(fèi)之勇氣。 ? F、 動作的浪費(fèi)：使用困難度高 ， 肌力或較長距離 ? 的動距 。 ? B、 停工等待的浪費(fèi)：作業(yè)延誤 、 設(shè)備故障 、 ? 不良品 、 缺件 、 裝配線停止 。 ?（ ECRS 合併使用） ?Ecrsex 45 46 47 改善前 改善后 水愛鑷子 48 雙針頭 ,一次完成 ,減少作業(yè)時(shí)的移動 49 ONLY ONE(HondaECRS) ?1:Onece 一次就做好 ?2:One hour一小時(shí)會議 ?3:One set一次就備齊 ?4:One line一條龍服務(wù) ?5:One man一個(gè)人可以獨(dú)立作業(yè) ?6:One paper一頁紙可以說明清楚 50 四、浪費(fèi)之種類及排除 （一）豐田公司的七大浪費(fèi) 豐田生產(chǎn)方式所追求的就是徹底消除浪費(fèi)。 43 5WIH ECRS Why What Where When Who How 的質(zhì)詢導(dǎo)致 的質(zhì)詢導(dǎo)致 的質(zhì)詢導(dǎo)致 除去 （ Elimination) 結(jié) 合 重 排 簡 化 （ Combination) (Rearrangement) (Simplification) 44 ?1:剔除 感應(yīng)式水龍頭，自動門，無內(nèi)胎輪胎。 （ 4）縮短動作距離。 （ 3）把工作安排成清晰的直線順序。 (檢驗(yàn)？ ) 合并 將二種以上的動作當(dāng)試結(jié)合在一 起是為合并。 （ 6）剔除所有不必要的閑臵時(shí)間。 （ 2）剔除不方便或不正常的動作。 36 二、如何有效地進(jìn)行工廠改善： 實(shí)施效率管理 ：例如實(shí)施 績效管理（ PAC 制度） 對領(lǐng)班給予 IE課程訓(xùn)練 ：豐田汽車公司的 領(lǐng)班是一流的工業(yè)工程 師 （合理化） 全體的改善活動 QCC：以領(lǐng)班為中心，與全體作業(yè)員做工作改善，降低不良，排除浪費(fèi)。 不自然的姿勢。 ?通常良好的管理制度，其作用常僅能促使工作加快而已，如果未能浪費(fèi)人力時(shí)間的無效因素除去，絕不能獲得真正有效的理想成果。 (機(jī)車安全帽 …….) 減少不到 空等無效時(shí)間。 . 根據(jù)工作衡量之生產(chǎn)管制，減 少不良計(jì)劃而來之停用時(shí)間。 ，迫使工人休息， 而增加無效時(shí)間。 . 根據(jù)工作衡量之生產(chǎn)管制，減少不良計(jì)劃而來之停用時(shí)間。 ，增加 人員及機(jī)器之停用時(shí)間。 ， 減少因不良工作法而增之工作量。 . 改善程序計(jì)劃保證正確機(jī)器。 ，或在不良情 況下操作。 以應(yīng)用。 ，阻止采用大量生 產(chǎn)程序。其中基本工作量無可再減