【正文】 下移、再加絲 … ； 焊前作 100~150℃預(yù)熱。定位點(diǎn)焊縫之間距離不大于 200mm，否則焊縫收縮，間隙變小，會導(dǎo)致未焊透。為克服點(diǎn)固焊縫頭尾處缺陷，在焊前可磨去其頭尾部位焊縫金屬，點(diǎn)固焊縫之間距一般也應(yīng)不大于200mm，以防止收縮造成間隙小，產(chǎn)生未焊透。 圖 8 雙面橫焊推薦坡口形式 可能產(chǎn)生缺陷及防止途徑：雙面橫焊與雙面立焊情況相似，其焊縫缺陷亦相似，為此不再復(fù)述。 前預(yù)熱 100~150℃； 采用大電流、細(xì)鱗紋、快速焊的操作方法； 定位點(diǎn)焊縫頭尾部位金屬在焊前磨去。但是由于單面焊焊接電弧的清潔作用（即“陰極”霧化作用），很難達(dá)到接頭的縱深部位及背面，這些部位的氧化鋁往往會導(dǎo) 致焊縫的未融合，其形式可呈連續(xù)或斷續(xù)線狀，也可呈點(diǎn)狀氣孔分布于焊縫中心位置。在橫焊及仰焊位置，通過延長熔池存在時間而保證有足夠時間使氣泡逸出來，減少氣孔的途徑（適 用于平焊）已屬不可能。 可能產(chǎn)生缺陷及防止途徑：單面焊雙面成形時焊縫可能產(chǎn)生缺陷的原因及防止途徑見表 7。 氣孔 主要是氫氣孔。 選擇合適的焊接電流計(jì)焊接速度，采用快加絲、快移動、細(xì)鱗紋的操作方法。尤其是打底焊接時，焊槍移動節(jié)距要小，保證均勻向前移動。 綜上所述，手工鎢極氬弧焊單面焊接雙面成形的要點(diǎn)是：對焊工操作技能要求高，焊件焊絲要嚴(yán)格清理，間隙要小，焊接電流及焊接速度合適。從防止氣孔出發(fā)，應(yīng)盡量縮短氣管長度，必要時可將氣瓶運(yùn)上空分設(shè)備 25 平臺。先將墊板（環(huán)）配置好 —— 與管道 1 進(jìn)行點(diǎn)固焊 —— 完成焊道 1 的焊接 —— 將管道 2套入墊板（環(huán)） —— 完成焊道 2 的焊接 —— 依次完成中間層及覆蓋層的焊接。另外 墊板（環(huán)） 裝配時，應(yīng)保證其與管道內(nèi)表面盡量貼緊，過盈的時間間隙會導(dǎo)致焊接缺陷。 保證有足夠大的間隙 6~8mm； 焊接電流、焊速、焊槍角度合適； 內(nèi)咬邊（焊縫根部） 焊接電流過大，熔池過熱，凝固收縮在根部形成內(nèi)咬邊； 墊板（環(huán)）不緊縫； 橫焊時焊速過慢； 組對時保證墊條服帖； 采取正確的焊接工藝及正確的操作方法。另外在操作難度上說，在全位置焊情況下較單面焊雙面成形及鋁墊板（環(huán)）焊更容易通過 X 片檢查。 在組對時應(yīng)注意： 1）、間隙合適，一般為 5~6mm，具體應(yīng)視壁厚有所變動；2）、定位點(diǎn)固焊時為了不傷及不銹鋼墊板（環(huán)），應(yīng)采取附加嵌入塊的辦法。δ≤ 8mm 時無需中間層。 表 10 嵌入環(huán)式不銹鋼墊板（環(huán)）焊接缺陷 缺陷類型及位置 原因 防止途徑 不銹鋼墊條熔化或熔穿 間隙過大； 焊接電流過大； 焊速太慢； 引弧時鎢極直指墊板。 焊速、電流應(yīng)合適； 焊絲直指熔池。國外近年來相繼研制采用玻璃纖維布墊環(huán)、陶瓷墊環(huán)及梯形坡口來克服這些弊病。 在無法使用雙面焊時，可采用單面焊雙面成形技術(shù)、加鋁合金墊板單面焊技術(shù)或加不銹鋼墊板單面焊技術(shù)。 以上是 鋁制管道焊接方法，通過 工程 實(shí)踐和相關(guān)的文獻(xiàn)資料整理出來的， 還有許多不成熟的地方有待改善，但是通過工程實(shí)際的應(yīng)用， 進(jìn)行總結(jié)出一套適合鋁管道焊接的施工技術(shù)對以后同等工程具有重要的意義。 減少人工費(fèi) 及減少無損檢測的返修率，從 30 整個空分裝置看，約節(jié)省人民幣 30 萬元 新疆巴州東辰年產(chǎn) 30 萬噸煤制甲醇項(xiàng)目 作為 中建安裝工程有限公司投資興建的 BT(building、 transfer)總承包項(xiàng)目， 是我公司第一個 BT 總承包項(xiàng)目， 鋁制管道焊接技 術(shù)在煤制甲醇項(xiàng)目中的應(yīng)用 積累了寶貴的施工經(jīng)驗(yàn)，為我單位以后承接此類化工項(xiàng)目奠定了良好的基礎(chǔ)。 7 綜合效益 在施工場地受限的情況下 ， 保質(zhì) 保量的完成了工作，并保證了工期， 獲得了業(yè)主 新疆巴州東辰工貿(mào)有限公司 的肯定，取得了 良 好的社會效益 。 無論采用何種焊接技術(shù)和焊接方法，只要掌握了一定的操作手法，完全可以達(dá)到質(zhì)量要求。 29 3 結(jié)論 綜合以上幾種焊接方式方法，我們可以得出以下結(jié)論： 在鋁制空分低溫管道焊接方法多種多樣，在實(shí)際工作中可根據(jù)管徑、位置、厚度、焊縫類型選擇合適的焊接工藝進(jìn)行焊接。 綜上所述，鋁的單面墊板焊無論采用鋁質(zhì)還是不銹鋼，兩者都是可行的，但是要經(jīng)得起 X 光檢查。 焊縫根部內(nèi)凹（主要是仰焊部位） 仰焊時焊速慢，造成熔化金屬下淌。主要是由于間隙小，電流小、焊速快。 適用范圍：適用范圍同鋁板墊（環(huán)）焊。試驗(yàn)表明此時焊接接頭呈脆性破壞，因此應(yīng)避免上述情況的發(fā)生。在焊接過程中不銹鋼帶不允許熔化，僅起到承 托熔化金屬之用。鋁永久 墊板（環(huán)） 焊除可能產(chǎn)生鋁 TIG 焊中普遍存在的缺陷外，還可能產(chǎn)生獨(dú)特的缺陷，詳 見表 9。但是其缺點(diǎn) 26 在于焊縫根部容易產(chǎn)生內(nèi)咬邊 、未焊透等缺陷，且因間隙拉大，焊接工作量增加。在焊接過程中使管道、墊板（環(huán)）充分熔化，由管道、墊板（環(huán)）、焊絲共同組成焊縫。 另外安裝焊接大都在露天進(jìn)行，為減少氣 孔，應(yīng)盡量避免在雨天和潮濕天氣（相對濕度大于 70%）進(jìn)行焊接。 縮孔（焊縫根部） 焊縫?；〗宇^處一下子息弧，熔池金屬凝固收縮形成縮孔。 焊溜 間隙太大，焊接電流太大，或焊速太慢、不勻，接縫處清洗不良。 保證氬氣的純度； 焊槍保證不漏水、漏氣、氣路不宜太長； 環(huán)境濕度應(yīng)小于 80%； 加強(qiáng)對母材及工件的清理，洗后及時焊接； 橫焊及仰焊時應(yīng)盡量減少熔池存在時間，采用細(xì) 24 鱗紋、快加絲、快移動的操作，以抑制 氫氣泡的形成、上浮及凝集； 焊前預(yù)熱工件 100~150℃（視管壁厚度而定）。因?yàn)檫@樣只能導(dǎo)致焊縫內(nèi)部的未熔合，因此只能通過增加電流、減慢焊速的途徑來避免未焊透。表中所列系一般情況，由于單面焊雙面成形方法與焊工技能關(guān)系密切，所以表中所列的適用范圍有時還得根據(jù)安裝焊工的實(shí)際技能水平作一定的變動。 橫焊及全部位置焊中仰焊部位的單面焊雙面成形，很容易在焊縫中產(chǎn)生氣孔。這種焊接方法主要用于管道的預(yù)制，因?yàn)檫@時管道環(huán)縫一般均可以采用轉(zhuǎn)動位置焊接。 表 5 雙面橫焊氣孔缺陷及防止措施 缺陷類型及部位 產(chǎn)生原因 防止措施 氣孔（焊縫上部） 氫氣泡上浮至上部，無法逸出， 加強(qiáng)母材及焊絲的清理； 焊 22 形成鏈狀氣孔。 適用范圍：在制造廠主要適用于立裝塔體環(huán)縫對接，而在安裝中，主要適用于上塔和主冷的復(fù)合對接，因在這兩種情況下限于塔體結(jié)構(gòu)，尺寸太大，不可能使其處在立焊位置 進(jìn)行焊接，所以只能采用橫焊。值得指出的是，在鋁橫焊的一般情況下很容易在上部熔合線附近產(chǎn)生氣孔， 雙人雙面橫焊在操作上盡量采用大電流、快焊速、細(xì)鱗紋的方法，就可以抑制氣泡的凝聚、擴(kuò)散、上浮云集，對于防止氣孔有很大意義。 焊工培訓(xùn)練習(xí)，使配合默契。除 TIG 焊共性缺陷外，雙面立焊的特有缺陷及防止途徑見表 4。在一般情況下，兩個焊工采用相同的焊接規(guī)范。 3）、管道焊縫，其中一短節(jié)長度不大于 400mm。 圖 5 雙面立焊焊縫外部成形 圖 6 雙人面立焊展示 雙面立焊的優(yōu)點(diǎn)： 1）、生產(chǎn)率高，壁厚≤ 12mm 的可不開坡口，一次焊成，并且不用清根； 2）、由于對稱焊接，工件變相??； 3）、熔池表面積大，又處在立焊位置，有利于氣泡逸出、氧化物夾雜等的上浮，因此對焊前的清理要求可適當(dāng) 19 降低； 4）、雙面電弧不僅使電弧清潔作用加強(qiáng)，而且相當(dāng)于雙面氣體保護(hù)； 5）、熱利用率高，焊接熱輸入少，有利于保證焊縫金屬的結(jié)晶組織； 6）、 焊縫內(nèi)部質(zhì)量好，成形較好，拍片合格率高。另外為了加強(qiáng)電弧的清潔作用和加強(qiáng)氣泡與氧化鋁的上浮逸出，往往采用比較大的間隙，一般采用≥5mm。 為了清除根部缺陷，采用常規(guī)雙面焊方法施焊鋁合金焊縫封底焊道時，一般需要采用風(fēng)鏟、銑刀進(jìn)行清根。通常適用于焊接薄板的拼縫或直徑大于 700mm