數(shù)控加工工藝分析(文件)
【正文】 支架等零件 ， 平面尺寸輪廓較大 ，用平面定位比較穩(wěn)定 ， 而孔的深度尺寸又是以平面為基準 ， 故應先加工平面 ， 然后加工孔 。 ? 最終熱處理 — 半精加工后 、 精加工前 ， 達到強度 、 硬度要求 。 工步順序 指在同一道工序中，各個表面加工的先后順序。 ，減少編程工作量。 （ 1）切入切出路徑的選擇。 切入點選擇原則： 粗加工選擇曲面內(nèi)的最高角點作為切入點； 精加工選擇曲面內(nèi)某個曲率比較平緩的角點作為切入點； 避免銑刀當鉆頭使用，否則因受力大而損壞。 A B C 應盡量避免在連續(xù)幾何圖素的中間切入 雖然是兩幾何圖素的交點，但在這里刀具沿切線方向切出后將影響已加工表面精度 可沿圖形輪廓切向切入切出，且保證輪廓封閉 √ 切出點選擇原則： 能連續(xù)完整的加工曲面； 非加工時間短。 ⑤ⅠⅡⅣⅢ①②④③XO Y對刀點(b )(a )對刀點YOX③④②①ⅢⅣⅡⅠ避免反向誤差的加工路線 存在反向誤差的加工路線 鏜銑加工路線圖 避免引入反向誤差 順銑和逆銑加工 順銑 逆銑 在銑削加工中， 銑刀切入工件時切削速度方向與工件進給方向相同 。 由于數(shù)控機床傳動采用滾珠絲杠結(jié)構(gòu)，其進給傳動間隙很小， 順銑的工藝性優(yōu)于逆銑 。切輪廓通常又分為粗加工和精加工兩步。 主軸轉(zhuǎn)速與切削速度 ? 主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)允許的切削速度和工件 （ 或刀具 ）直徑來選擇 。 最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制 。 ? ⑵ 在切斷 、 加工深孔或用高速鋼刀具加工時 ， 宜選擇較低的進給速度 ， 一般在 20～ 50mm/min范圍內(nèi)選取 。在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。 典型零件的數(shù)控加工工藝分析 兩軸聯(lián)動 鑄鐵，含有兩個基準孔、直徑為 ?280mm、厚度為18mm的圓盤。外輪廓平面盤形凸輪的墊塊要小于凸輪的輪廓尺寸，不與銑刀發(fā)生干涉。將定位銷 2上與工件孔壁相碰的部分削去，即為削邊銷。 ? 本例進刀點選在 P（ 150， 0），刀具在 y15及 y+15之間來回運動，逐漸加深銑削深度，當達到即定深度后，刀具在 xy平面內(nèi)運動，銑削凸輪輪廓。精銑時切削速度應高一些。在第二次進給完成之后，檢測零件幾何尺寸，依據(jù)檢測結(jié)果決定進刀深度和刀具半徑偏置量，分別對凸輪槽兩側(cè)面精銑一次，達到圖樣要求的尺寸。槽深 14mm，銑削余量分三次完成，第一次背吃刀量 8mm，第二次背吃刀量 5mm，剩下的 1mm隨同精銑一起完成。 ? a)直接切入外凸輪輪廓 b)過渡圓弧切入內(nèi)凹輪廓 ? 銑刀材料和幾何參數(shù)主要根據(jù)零件材料切削加工性、工件表面幾何形狀和尺寸大小選擇；切削用量是依據(jù)零件材料特點、刀具性能及加工精度要求確定。 對平面內(nèi)進給 ，對外凸輪廓從切線方向切入 ， 對內(nèi)凹輪廓從過渡圓弧切入 。 ? 采用 “ 一面兩孔 ” 定位，設計一 “ 一面兩銷 ” 專用夾具。形位公差比較容易保證。 表 切削用量的選取（高速鋼立銑刀、粗銑） 工件 鑄鐵 鋁 鋼 轉(zhuǎn)速(r/min) 進給速度(mm/min) 轉(zhuǎn)速(r/min) 進給速度(mm/min) 轉(zhuǎn)速(r/min) 進給速度(mm/min ) 刀具直徑(mm) 刀槽數(shù) 切削速度( m/m i n) 每齒進給量 (mm/ 齒 ) 切削速度( m/min) 每齒進給量(mm/ 齒 ) 切削速度( m/min) 每齒進給量(mm/ 齒 ) 1100 115 5000 500 1000 100 8 2 28 126 25 900 110 4100 490 820 82 10 2 28 129 26 770 105 3450 470 690 84 12 2 29 130 26 660 100 3000 440 600 80 14 2 29 132 26 600 94 2650 420 530 76 16 2 30 133 27 切削用量的選擇 針對切削用量三要素 主軸轉(zhuǎn)速（切削速度） 、 背吃刀量 及 進給量 等的選擇原則，根據(jù)車削、銑削、鉆鏜削工藝的不同要求，結(jié)合課本表 16至表 113中的推薦值，要求學會靈活掌握。 ? 刀具空行程時，特別是遠距離 “ 回零 ” 時，可以使用機床數(shù)控系統(tǒng)設定的最高進給速度。 進給量的確定原則： ? ⑴ 當工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時 ，
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