油擋沖壓工藝課程設計(文件)
【正文】 =[(231π)/8001600]100%=%五、沖壓力的計算與壓力中心的確定 (1) 落料力平刃凸模落料力的計算公式為 式中 F— 沖裁力（N） L— 沖件的周邊長度（mm） t— 板料厚度（mm） τ—材料的抗沖剪強度（MPa）K— 修正系數(shù)。為便于估算，通常取抗沖剪強度等于該材料抗拉強度的80%。影響這個力的因素較多，主要有材料力學性能、模具間隙、材料厚度、零件形狀尺寸以及潤滑情況等。由于此零件正向拉深只需一次就可成型，故只采用首次拉深經(jīng)驗公式求出正向拉深力。頂料力的經(jīng)驗公式為：P頂=K頂P式中 P頂——頂料力（N）；P——沖裁力（N）；K頂——頂料力系數(shù)。根據(jù)拉深不起皺的條件：t/D≥（1m1）式中 t= 、D= 、m1=由上述已知參數(shù)可知此次正向拉深不滿足拉深不起皺條件，故需用壓邊裝置。Q正=Fq=π[(D2（d1+2rd1) 2] q/4 Q反=π[(d12（d2+2rd1) 2] q/4式中Q正、Q反——壓邊力（N）；F——毛坯在壓邊圈上的投影面積（mm2）；q——單位壓邊力（MPa），這里取q=。六、凸、凹模工作部分尺寸與公差的確定整個沖壓過程包括落料、正拉深以及反拉深三個過程，在正反拉深過程中，由于是一次沖壓成型，所以各次拉深的凸、凹模圓角尺寸必需與零件要求相一致，則凸凹模單邊間隙:因為采用壓邊圈，所以Z= tmax+kt =+*=工件直徑d1=47mm、d2=32mm均大于20mm正反拉深凹模圓角半徑為:rd1=+2=*47+2=rd2=+2=*32+2=凸模圓角半徑為:rp1==*= 。由式:Dd=(△)0+δd dp=(Dmin △ 2Z) 0δp得式中 △——制件公差；δd、δp——凹模、凸模的制造偏差，；Dd=(△)0+δd=(*)0+=+Dp=(Dmin △ 2Z) 0δp=(**2)=（3）反拉深反拉深件按未注公差的極限偏差考慮，因為零件也是標注外形尺寸。第二個過程為反向拉深。（1）中間退火該圓筒形件材料為10鋼，由正反拉深兩道拉深工序拉深成型，根據(jù)相關資料可知，該制件在拉深成型的過程中不需要中間退回工序。摩擦力增加了拉深所需的力和工件側(cè)壁內(nèi)的拉應力，因而對拉伸過程不利，易使工件刮傷、拉裂成為廢品；另外，材料與凹模表面的摩擦還會降低模具的壽命。由于該制件無中間退火工序，故無需進行酸洗，從而可縮短生產(chǎn)周期和節(jié)約成本。1）根據(jù)模具安裝位置，擬選彈簧個數(shù)n=8；2）計算每個彈簧應有的預壓力Fy:Fy=Fx/n=5382/8=578N3）由2Fy估算彈簧的極限工作負荷Fj： Fj=2Fy=2*578N=1156N查有關彈簧的規(guī)格，初選彈簧的規(guī)格為：d=4mm D2=2mm t= n= h0=60mm Fj=1150N hj=4)計算彈簧預壓縮量hy；hy=Fy*hj/Fj=578*5)校核h=hy+hx+hm=(++1+6)mm=19mm因此，所選彈簧是合適的。由式: Dd=(△)0+δd dp=(Dmin △ 2Z) 0δp 得式中 △制件公差與正拉深所示參數(shù)相同，δd、。（2）正拉深正拉深時，因為零件是標注外形尺寸。計算壓力中心的目的是：1）使沖裁壓力中心與沖床滑塊中心相重合，避免會產(chǎn)生偏彎矩，減少模具導向機構的不均勻磨損；2）保持沖裁工作間隙的穩(wěn)定性，防止刃口局部迅速變鈍，提高沖裁件的質(zhì)量和模具的使用壽命；3）合理布置凹模型孔的位置。合適的壓邊力范圍一般應以沖件既不起皺，又使得沖件的側(cè)壁和口部不至產(chǎn)生顯著的變薄為原則。常見的拉深工藝問題主要是平面凸緣部分的起皺和筒壁危險斷面的拉裂。即F反=式中 dt、σb意義同計算正拉深力所代表的參數(shù)
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