【正文】 刃口尺寸的計算及依據與法則由于凸、凹模之間存在間隙，所以沖裁件斷面都帶有錐度，兒在沖裁件尺寸的測量和使用中，都以光亮帶的尺寸為基準。沖裁過程中，凸、凹模要與沖裁零件或廢料發(fā)生摩擦，凸模輪廓越磨越小，凹模輪廓越磨越大，結果使間隙越用越大。凸、凹模間隙則取最小合理間隙值。凸模和凹模的制造公差應與沖裁件的尺寸精度相適應。 凹模設計 凹模外形的確定凹模的外形一般有矩形和圓形兩種。沖裁凹模刃口形式有直筒式和錐形兩種，選用時主要根據沖件的形狀、厚度、尺寸精度以及模具結構來確定。表71 系數K值材料料寬s/mm材料厚度t/mm≤11～33～6≤50～～～50～100～～～100～200～～～200～～～查表71得：K=。表72 矩形和圓形凹模外形尺寸矩形凹模的長度和寬度LB矩形和圓形凹模厚度圓形凹模直徑d6350、6363 111120638068080、100610080、100100、12580 11112280、100125100、1251214080、140100 111225125140121401160100、160121601200100、200125 112228140160160、2001200160、20012250140 122232160200200、250160、250200、280160 1222335200250250、280200、280250、 223340250315250 23345280、315 凸模的設計 凸模結構的確定凸模結構通常分為兩大類。 凸模材料的確定該模具要求有較高的壽命和較高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力,所以凸模的材料應選Cr12MoV，熱處理58～62HRC。凸模的高度是凸模固定板的厚度、落料凹模與附加長度的總和，如圖73所示。凸凹模的外形尺寸應保證有足夠的強度、剛度和修磨量，一般根據被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定的，與落料凹模配合確定，其內孔尺寸與沖孔凸模配合確定。 凸凹模精度的確定零件精度：由于該零件為工作零件，起主要成型的作用，對精度要求較高，外形精度公差為IT7。凸凹模的最小壁厚與模具結構有關：當模具為正裝結構時，內孔不積存廢料，脹力小，最小壁厚可以小些；當模具為倒裝結構時，若內孔為直筒型刃口形式，且采用下出料方式，則內孔積存廢料，脹力大，故最小壁厚應大一些。 凸凹模洞口類型的選取正裝復合模：內孔不積存廢料，脹力小，最小壁厚可以小些。但因廢料的聚集而增大了推件力和凸凹模的漲裂力，給凸、凸凹模的強度都帶來了不利影響。 上下模座的選用本模具采用后側導柱、導套來保證模具上、下模的精確導向。導柱的下部與下模座導柱孔采用H7/r6的過盈配合,導套的外徑與上模座導套孔采用H7/r6的過盈配合。導柱：A28 h615028 GB/ 導套：A38 H68038 GB/模座的的尺寸L/mmB/mm＝200mm125mm,上模座的厚度與下模座厚度查標準分別為45mm、45mm。凸凹模固定板尺寸為：160mm125mm18mm 模柄的選用模柄的選用是根據模具噸位、沖床模柄孔的直徑來選擇，模柄的作用是將上模座固定在沖床的滑塊上。（4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，使用與較大是模具。綜合以上，本模具模柄選用：A32 JB/。在此選用機械行業(yè)標準GB/，作為該模具中的擋料銷和導料銷。一起使用時，銷釘公稱直徑可取與螺釘的螺紋規(guī)格數值相同或小一個規(guī)格。銷釘采用兩個，多用圓柱銷（GB/T1192000）與零件上的銷孔采用過渡配合，上模座、凸模固定板、墊板和凹模采用φ1085mm的定位銷釘，凸凹模固定板與下模座采用Φ1060mm的定位銷釘。則凸模固定板的厚度： （711）式中： 凸模固定板厚度； 凹模厚度?！?。墊板外形尺寸可與凸模固定板相同，其厚度一般取3～10mm，查參考文獻中國模具設計大典：第3卷 ，可得墊板尺寸為200mm125mm5mm。彈壓卸料裝置由卸料板、彈性元件（彈簧或橡膠）、螺釘等零件組成。卸料板凸臺部分的高度為： 式中： 卸料板凸臺高度； 卸料板高度： 板料厚度。根據表76查得卸料螺釘選擇為：圓柱頭卸料螺釘M1060mm JB/。 卸料板材料的選擇卸料板主要是起卸料的作用，對它的強度和硬度要求較高，所以材料選擇是45鋼。表77 卸料板與凸凹模間隙值材料厚度t/mm～11單邊間隙Z/mm根據查表76得，卸料板與凸凹模間隙符合條件。卸料板外輪廓的精度要求不高，所以選取IT14級，；而內輪廓的精度要求比外輪廓的要求稍高，所以選取IT11級，；兩個螺紋孔和擋料銷、導料銷有定位的作用，所以精度要求要高一些為IT7級。②所選彈簧必須滿足最大許可壓縮量的要求： 式中： 彈簧最大許可壓縮量（mm）； 彈簧實際總壓縮量（mm）； 彈簧預壓縮量（mm）； 卸料板的工作行程（mm），一般取=t+1，t為板料厚度； 凸模刃磨量和調整量，一般取5～10mm。③計算預選的彈簧在預壓力F0作用下的預壓縮量。直到滿足為止。查表79，卸料板的厚度為14mm。（2）剛性推件裝置：一般裝在上模，利用壓力機的力推件，因此推件力大，推件可靠；但不具有壓料作用。推件塊簡圖如圖79所示： 圖710推件塊簡圖 推板的選用根據零件尺寸和自身模具設計加上參照書本標準，最終我們選取的零件尺寸為：推板的尺寸為：59mm43mm5mm。推桿材料的選擇：用的材料是45鋼，熱處理硬度43～48HRC。此卸料板的工藝方案為：備料鍛造熱處理（退火）銑六面磨鉗工劃線加工銷孔檢驗鉗工粗研熱處理鉗工精研及拋光。結 論通過本次冷沖模設計，使我對于沖裁模具有了更加的認識、理解，也為日后工作積累了不少實戰(zhàn)性經驗，養(yǎng)成嚴謹科學態(tài)度和認真負責，一絲不茍的工作作風。致 謝這次畢業(yè)設計說明書、零件圖、工藝設計及模具制造的完成，首先要感謝我的指導教師劉勇老師，在編寫畢業(yè)設計說明和在畫裝配圖、零件圖以及模具制造過程中，對我不懂知識及模糊地方的無微不致的指導和幫助，再次向他表示衷心的感謝。～，保證各面相互垂直。4磨平面磨上、下兩平面和相鄰兩側面，作為加工時的基準面。9熱處理淬火、低溫回火，保證43～48HRC10磨削精磨上、下兩端面，達到制造要求平面磨床11檢驗。銑床7粗加工型孔在通孔位置用線切割機床加工型孔。劃線工具5鉆孔以劃好的地方鉆孔，鉆4個φ6和4個φ10的孔鉆床6攻螺紋攻4個M10的螺紋絲錐7加工型腔 加工型腔線切割機床8熱處理淬火、低溫回火，保證58～62HRC9磨削精磨六個面，達到制造尺寸要求平面磨床10精修孔鉗工研磨型孔，達到規(guī)定的技術要求鉗工附錄B:推件塊加工工藝過程工序號工序名稱工序內容設備1備料在鋼板材上截取一個65mm65mm25mm的立方體。同時要感謝在百忙之中來參加我畢業(yè)答辯的評審老師們。這次的畢業(yè)設計使我對冷沖壓模具設計有了一定的認識，在模具設計過程中，不僅把大學三年所學到知識加深了，還學會了查有關書籍和資料，能夠把各科靈活的運用到設計中去。 推件塊尺寸推件塊尺寸為：59mm60mm20mm。它包括鑄造、鍛造、沖壓焊接、熱處理、切削加工工藝性能分析等。根據以上確定推板的結構尺寸如圖711所示： 圖711推板簡圖 推桿的設計根據上模座、凸模固定板、以及凹模尺寸。根據本副模具要求，所以采用剛性推件裝置。推件塊結構形式分為：（1）彈性推件裝置：一般裝在下模，具有壓料作用，沖裁件質量好；但推件力較小。綜上所述，結合卸料板的厚度查表79，卸料板與凹模的外形尺寸相同。④校核彈簧最大許壓縮量是否大于實際壓縮量，即。（2）彈簧選擇步驟：①根據卸料力和模具安裝彈簧的空間大小，初定彈簧數量n，計算出每個彈簧應有的預壓力F0并滿足公式。允許承受的負載較大，占據空間尺寸較小，安裝調整較方便靈活，而且成本低，是中小型沖模中彈性卸料、頂件及壓邊裝置常用的彈性元件。根據條料的寬（50mm）和搭邊值（）確定擋料銷和導料銷的位置。經過熱處理后具有良好的綜合力學性能，即具有較高的強度、硬度。卸料板不僅有卸料作用，還具有用凸凹模導向，對凸凹模起保護作用，卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相等。此外，在模具開啟狀態(tài)，～，以便順利卸料。因此，質量要求較高的沖裁件或薄板沖裁宜用彈壓卸料裝置。卸料板用卸掉卡箍在凸模、凹模上的沖裁件或廢料。根據公式（712）得凸凹模固定板厚度為： =（～）H凹 =（～）22 =～凸凹模固定板厚度取17mm。 凸凹模固定板的設計凸凹模固定板主要是固定凸凹模，保證凸凹模有足夠的強度，使凸凹模與卸料版，下模座，墊板更好的定位。凸模與凸模固定板的配合按H7/m6。沖模上的螺釘常用圓柱頭內六角螺釘（GB/T701985）。 連接及固定零件的選用沖模中廣泛使用內六角螺釘和圓柱銷釘。（2）定位要可靠，放置毛坯和取出工件要方便，確保操作安全。根據本模具結構，采用帶臺階的凸緣式模柄。（2）帶臺階的壓入式模柄，它與模座安裝孔用H7/n6配合，可以保證較高的同軸度和垂直度，適用于各種中小型模具。凸凹模與凸凹模固定板的配合按H7/m6。導柱與導套之間采用H7/r6的間隙配合，導柱與導套均采用20鋼，～，淬硬58～62HRC。導柱的長度應保證上模座最底位置時，導柱上端面與上模座頂面的距離5mm。綜上所述，本設計選用a型洞口。本設計采用的是倒裝式復合模，故凸凹模在下模，采用下出料方式，需要設計凸凹模洞口類型，排出積存廢料。正裝復合模的凸凹模最小壁厚可比倒裝的小一些。它的內外緣均為刃口，內外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸。Cr12MoV剛具有較好的淬透性，很高的耐磨性，有較高的沖擊韌度和承載強度，且淬火變形小。附加長度包括凸模的修磨量，凸模進入凸凹模的深度。 凸模高度的確定因為該制件形狀不是很復雜，所以將沖孔模設計成臺階式凸模。整體式中，根據加工方法的不同，又分為直通式和臺階式。 根據凹模厚度和