【正文】 飽和器阻力 ≤2KPa飽和器母液操作溫度 50～53℃預(yù)熱器后煤氣溫度 60～70℃大母液泵循環(huán)母液酸度 3%～4%小母液泵循環(huán)母液酸度 5%～6%離心機(jī)后硫銨含水 ≤ 2%干燥器后硫銨含水 ≤ % 干燥器進(jìn)口熱風(fēng)溫度 130～140℃干燥器出口硫銨溫度 ≤ 35 ℃蒸氨塔頂氨汽溫度 103～105℃分縮器后氨汽溫度 98℃蒸氨塔底廢水含氨 ≤200mg/l（全氨）COD ≤5000mg/l蒸氨塔頂操作壓力 15～20KPa蒸氨塔底操作壓力 40～45KPa④ 主要設(shè)備選擇1) 蒸氨塔：DN1600mm，塔高H=15010mm，鑄鐵制造。⑤ 蒸氨階段主要環(huán)保措施1)硫銨干燥外排尾氣采用干式及濕式兩級(jí)除塵，凈化后外排尾氣可達(dá)到無(wú)塵排放。終冷是將從硫銨來(lái)的5060℃的煤氣冷卻至2527℃；洗苯是用洗油洗滌煤氣，煤氣中的苯萘溶于洗油中，含苯洗油叫富油；脫苯是從富油中蒸發(fā)出苯及萘產(chǎn)品供外售。從脫苯塔頂蒸出的苯水混合物進(jìn)入油汽換熱器和富油換熱，溫度由93℃降至73℃，進(jìn)入粗苯冷凝冷卻器由16℃制冷水冷卻至30℃左右，然后進(jìn)入粗苯油水分離器，分離的粗苯至粗苯回流槽，部分粗苯經(jīng)粗苯回流泵送至脫苯塔頂作回流，其余部分入粗苯貯槽。在洗苯脫苯的操作過(guò)程中，循環(huán)洗油的質(zhì)量逐漸惡化，為保證洗油質(zhì)量采用洗油再生器將部分洗油再生。塔頂逸出的粗苯汽經(jīng)粗苯冷凝冷卻器冷卻后，進(jìn)入粗苯油水分離器。引出的萘油餾份進(jìn)入殘?jiān)筒?，定期用泵送至鼓冷工段焦油分離器。各貯槽的放散管集中連接后經(jīng)壓力調(diào)節(jié)引至冷凝鼓風(fēng)工段鼓風(fēng)機(jī)前吸煤氣管道。4）脫苯塔頂設(shè)斷塔盤(pán)引水,保證了全塔的操作穩(wěn)定。3) 脫苯塔脫苯塔為不銹鋼多層垂直篩板塔，塔徑 DN=1800/2400mm，塔高H=25000mm。3）粗苯分離水水地下放空槽送回機(jī)械化氨水澄清槽,廢水不外排。②主要技術(shù)操作指標(biāo)焦油的貯存時(shí)間 20天粗苯的貯存時(shí)間 16天NaOH(40%)的貯存時(shí)間 18天H2SO4(93%)的貯存時(shí)間 30天洗油的貯存時(shí)間 28天167。 項(xiàng)目采用的環(huán)境質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及排放標(biāo)準(zhǔn)167。 擬建工程簡(jiǎn)介擬建工程包括備煤、煉焦、熄焦、化產(chǎn)回收。1) 備配煤備配煤系統(tǒng)主要污染物為煤塵，主要污染源有精煤堆場(chǎng)、受煤裝置、煤轉(zhuǎn)運(yùn)站、煤破碎機(jī)室、運(yùn)煤通廊等。3) 篩焦篩焦系統(tǒng)排放的大氣污染物主要為焦塵，其排入源主要有：篩焦、焦轉(zhuǎn)運(yùn)站以及運(yùn)焦機(jī)械裝置等。(c)脫硫及硫回收工段熔硫釜產(chǎn)生的廢氣，脫硫再生塔排放的尾氣，主要含NHH2S等污染物。6)熱電站煙氣熱電站污染源比較集中，主要為煙氣。生產(chǎn)廢水又可分為生產(chǎn)凈廢水與生產(chǎn)污水，其中生產(chǎn)凈廢水主要為間接冷卻水、加熱蒸汽冷凝水等，基本不含污染物；生產(chǎn)污水則又可分為兩部分，一部分為接觸粉塵廢水，主要含固體懸浮物，一部分為含酚氰廢水。脫硫工段為避免脫硫及再生過(guò)程鹽類(lèi)積累，定期抽出部分溶液。 固體廢物本工程產(chǎn)生的廢渣及廢渣液主要有如下幾種：煤氣凈化系統(tǒng)冷凝鼓風(fēng)工段產(chǎn)生的焦油渣。苯回收洗油殘?jiān)?環(huán)保治理措施167。2) 煉焦系統(tǒng)裝煤除塵裝置，裝煤除塵采用導(dǎo)煙車(chē)，依靠地面除塵站的風(fēng)機(jī)抽吸排塵孔冒出的煙塵，同時(shí)吸入冷空氣，經(jīng)集塵干管進(jìn)入地面站除塵裝置進(jìn)行凈化處理，使裝煤時(shí)污染物排放量減少95%以上。對(duì)爐門(mén)要精心維護(hù)和調(diào)整，及時(shí)清掃和修理也是減少爐門(mén)泄漏的有效措施。3) 煤氣凈化系統(tǒng)化產(chǎn)車(chē)間廢氣產(chǎn)生點(diǎn)較多，污染成分相差很大，對(duì)這部分廢氣的治理可通過(guò)工藝過(guò)程的綜合利用實(shí)現(xiàn)，化產(chǎn)車(chē)間氣相污染物的防止措施主要包括在以下幾個(gè)方面：(a)冷鼓工段焦油氨水分離采用機(jī)械化焦油氨水澄清槽等密封設(shè)備，減少有害氣體H2S、HCN和NH3的排出。(d)洗脫苯工段管式爐加熱使用脫硫后的焦?fàn)t煤氣，有效地降低了煙氣中SO2的含量。2) 熄焦廢水設(shè)有沉淀池，廢水經(jīng)沉淀后，循環(huán)使用，不外排。4) 洗脫苯廢水、氣柜排污水等均送生化處理。8）鍋爐排污水送復(fù)用水系統(tǒng)。6) 本工程設(shè)有生化處理裝置，采用A2/O2工藝處理生產(chǎn)生活廢水，生化處理規(guī)模為70m3/h，廢水經(jīng)處理后送熄焦工段復(fù)用，不外排。脫硫工段為避免脫硫及再生過(guò)程鹽類(lèi)積累，定期抽出部分溶液。廢氣污染物排放量序號(hào)污 染 源污染物排放量mg/m3排放方式排放高度1備煤粉塵120間斷2焦?fàn)t煙囪SO2 NOX TSP連續(xù)95m3裝煤煙塵TSPBSP SO2 NOX CO間斷4推焦煙塵TSPSO2NOX H2S間斷5爐門(mén)逸散TSPBSPSO2NOXH2S間斷6爐頂逸散TSPBSPSO2NOXH2S間斷7熄焦塔氣TSPBSPSO2間斷358管式爐SO2連續(xù)209熱電站煙囪SO2連續(xù)167。粗苯工段油水分離器；排放的少量輕苯等廢氣，本項(xiàng)目將這些氣體統(tǒng)一收集，經(jīng)洗滌后排放。回爐煤氣燃用脫硫后的煤氣，焦?fàn)t煙氣由95米煙囪高空排放，脫硫后的煤氣中硫含量降到250mg/Nm3以下，大大減少了SO2的排放量。焦?fàn)t爐頂逸散煙氣采用水封式上升管，可有效地減少煙氣逸散造成的污染。備煤系統(tǒng)各轉(zhuǎn)運(yùn)點(diǎn)及破碎工段產(chǎn)生的粉塵，采用單元袋式除塵器除塵，廢氣經(jīng)除塵后排入大氣。 噪聲本工程產(chǎn)生的噪聲主要為由于機(jī)械的撞擊、磨擦、轉(zhuǎn)動(dòng)等運(yùn)動(dòng)而引起的機(jī)械性噪聲以及由于氣流的起伏運(yùn)動(dòng)或氣動(dòng)力引起的空氣動(dòng)力性噪聲。各除塵系統(tǒng)回收的粉塵。c、其它廢水其它廢水包括生活、化驗(yàn)、循環(huán)水溢水、脫鹽水站中和水氣柜水封溢流、主要污染物為鹽類(lèi)、懸浮物、CODcr、BOD5等。污染源是熄焦系統(tǒng)、煤焦系統(tǒng)除塵洗滌水。 水污染本工程廢水可分為兩類(lèi)，即生活污水及生產(chǎn)廢水。(e)洗脫苯工段管式爐排放的廢氣，含SOCO、NOx等，為連續(xù)排放點(diǎn)源。4) 煤氣凈化系統(tǒng)煤氣凈化系統(tǒng)向大氣排放的大氣污染物主要來(lái)源于各類(lèi)設(shè)備的放散管、排氣口及設(shè)備、管道的泄漏，排放的污染物主要為原料中的揮發(fā)性物質(zhì)、分解氣體、燃燒廢氣及粉塵顆粒等有害物質(zhì)，主要廢氣產(chǎn)生點(diǎn)為：（a）冷凝鼓風(fēng)工段機(jī)械化氨水澄清槽焦油氨水分離過(guò)程中廢氣排放含NHH2S及CmHn等污染物。焦炭在熄焦過(guò)程中排放粉塵等污染物，排放源為熄焦設(shè)施。熄焦采用常規(guī)濕法熄焦，化產(chǎn)回收設(shè)冷凝鼓風(fēng)、電捕焦油、脫硫及硫回收、氨回收、洗脫苯、污水生化處理。1)《大氣污染綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB162971996）表2中二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)2)《惡臭污染排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB1455493）表2中標(biāo)準(zhǔn)3)《煉焦?fàn)t大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB161711996）表2中二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)167。 廠(chǎng)址環(huán)境狀況本項(xiàng)目廠(chǎng)址選擇在山東**市青龍山工業(yè)園區(qū)，生產(chǎn)區(qū)占地面積300畝，交通便利。⑦ 原料、產(chǎn)品規(guī)格及數(shù)量ⅰ原料（a）煤氣 48858Nm3/h組成同硫銨產(chǎn)品（b）焦油洗油 用量：:YB/T50221993序號(hào)指 標(biāo)技 術(shù) 規(guī) 格1比重(20℃)2餾程230℃前出餾量：≤3%(容)300℃前出餾量：≥90%(容)3酚含量(容)≤%4萘含量(重)≤%5粘度(850)≤6水份≤%715℃結(jié)晶物無(wú)ⅱ產(chǎn)品：（a）煤氣流量：48858Nm3/h凈干煤氣組成：成分H2CH4COCmHnCO2N2O2熱值V%556023275824371719MJ/m3雜質(zhì)組成:含雜質(zhì)量焦油氨硫化氫HCN苯萘g/Nm325(夏) (冬)（b） 粗苯產(chǎn)量:13422t/a （5）油庫(kù)工段①概述：設(shè)置4個(gè)焦油貯槽，接受冷凝鼓風(fēng)工段送來(lái)的焦油，并裝汽車(chē)槽車(chē)外運(yùn)；設(shè)置2個(gè)粗苯貯槽，接受粗苯蒸餾工段送來(lái)的粗苯，并裝汽車(chē)槽車(chē)外運(yùn)；設(shè)置2個(gè)洗油貯槽用于接受外來(lái)的洗油，并定期用泵送往粗苯蒸餾工段；設(shè)置2個(gè)堿貯槽，2個(gè)硫酸槽，用于接受外來(lái)的堿液（40%）和硫酸（93%），并用泵定期送至硫銨工段。⑥ 洗脫苯工段主要環(huán)保措施1）系統(tǒng)內(nèi)的放空水、放空油和漏液集中回收，不對(duì)環(huán)境產(chǎn)生污染。④主要技術(shù)操作指標(biāo)出終冷塔的煤氣溫度 ～25℃進(jìn)終冷塔下段的循環(huán)噴灑液溫度 ～37℃進(jìn)終冷塔上段的循環(huán)噴灑液溫度 ～24℃進(jìn)洗苯塔的貧油溫度 27～29℃終冷塔阻力 ＜1KPa洗苯塔阻力 ＜洗苯塔后煤氣含苯量 ～2g/m3貧富油換熱器后富油溫度 135～145℃管式加熱爐后富油溫度 185～190℃脫苯塔頂油汽溫度 93℃脫苯塔底貧油溫度 185～190℃二段貧油冷卻器后貧油溫度 27～29℃入再生器過(guò)熱蒸汽溫度 400℃再生器頂部溫度 190～200℃再生器底部溫度 200～210℃粗苯冷凝冷卻器油出口溫度 25～30℃脫苯塔塔頂壓力 10～15Kpa 脫苯塔塔底壓力 30～40Kpa再生器底部壓力 40～50kPa⑤ 洗脫苯煤氣凈化用設(shè)備清單1) 終冷器：F=4000M2 2) 洗苯塔洗苯塔選填料塔，塔徑DN4200mm，填料塔高H=32500mm，輕瓷波紋填料。2) 煤氣終冷采用閉路循環(huán)連續(xù)排污新工藝，既減少污水排放量，又達(dá)到保護(hù)大氣環(huán)境的目的。再生殘?jiān)湃霘堅(jiān)筒?用泵送至鼓冷工段焦油分離器。脫苯塔底排出的熱貧油自流入貧富油換熱器，與富油換熱后返回到脫苯塔底貧油槽，用熱貧油泵抽送至一﹑二段貧油冷卻器冷卻至27～29℃后去終冷洗苯工段。外購(gòu)的新洗油入新洗油地下槽，用泵送新洗油槽，由貧油泵補(bǔ)入系統(tǒng)中。 脫苯后的熱貧油從脫苯塔底流出，自流入油油換熱器與富油換熱，使其溫度降至120℃左右，由貧油泵加壓送至貧油冷卻器分別被循環(huán)水和制冷水冷卻至約30℃，送洗苯塔噴淋洗滌煤氣。入發(fā)電工序的凈煤氣經(jīng)干法脫硫，進(jìn)一步脫除煤氣中的硫化氫，使硫化氫的含量小于20mg/m3。⑥原料、產(chǎn)品規(guī)格及數(shù)量ⅰ 原料：(a) 煤氣：同脫硫及硫回收工段送出的煤氣組成及數(shù)量。3)干燥系統(tǒng) 采用振動(dòng)干燥形式。蒸氨塔底產(chǎn)生的瀝青定期排至瀝青坑，冷卻后人工取出送煤廠(chǎng)摻入配煤；排出的蒸氨廢水經(jīng)瀝青坑流入地下槽，再由泵送至初冷前吸煤氣管道。蒸氨塔底通入直接蒸汽。尾氣洗凈塔排出的循環(huán)母液經(jīng)滿(mǎn)流管流至室外母液槽；同時(shí)經(jīng)流量?jī)x表控制，向尾氣洗凈塔連續(xù)定量補(bǔ)入少量工業(yè)新水。首先經(jīng)兩組干式旋風(fēng)除塵器除去尾氣中夾帶的大部分粉塵，再由尾氣引風(fēng)機(jī)抽送至尾氣洗凈塔，用尾氣洗凈塔泵對(duì)尾氣進(jìn)行連續(xù)循環(huán)噴灑，以進(jìn)一步除去尾氣中夾帶的殘留粉塵，最后經(jīng)捕霧器除去尾氣中夾帶的液滴后排入大氣。從離心機(jī)分出的硫銨結(jié)晶先經(jīng)溜槽排放到螺旋輸送機(jī)，再由螺旋輸送機(jī)輸送到振動(dòng)流化床干燥器，經(jīng)干燥、冷卻后進(jìn)入硫銨貯斗。飽和器滿(mǎn)流口溢出的母液自流至滿(mǎn)流槽，再用小母液循環(huán)泵連續(xù)抽送至飽和器的后室循環(huán)噴灑，以進(jìn)一步脫出煤氣中的氨。脫氨后的煤氣在飽和器的后室合并成一股,經(jīng)小母液循環(huán)泵連續(xù)噴灑洗滌后，沿切線(xiàn)方向進(jìn)入飽和器內(nèi)旋風(fēng)式除酸器，分出煤氣中所夾帶的酸霧后，送至終冷洗苯工段。(b) PDS600： t/a(c) 剩余氨水?dāng)?shù)量：冷鼓、電捕工段送出的剩余氨水組成。2) 再生槽再生槽，直徑DN6600/8200mm，2臺(tái)，碳鋼卷焊，內(nèi)壁作防腐處理。2) 脫硫塔采用高效且比表面積大的新型填料。熔硫釜下部排出的硫磺冷卻后，裝袋外銷(xiāo)。吸收了H2S、HCN的脫硫液從塔底自流流出，經(jīng)液封槽至反應(yīng)槽，然后用脫硫液泵送入再生塔，同時(shí)自再生塔底部通入壓縮空氣，使脫硫液在塔內(nèi)得以氧化再生。② 工藝流程鼓風(fēng)機(jī)后的煤氣進(jìn)入預(yù)冷塔與塔頂噴淋的循環(huán)噴灑液逆向接觸，被冷卻至30℃；循環(huán)液從塔下部用泵抽出送至循環(huán)液冷卻器，用制冷水將其冷卻至28℃后進(jìn)入塔頂循環(huán)噴灑。2）貯槽放散氣體經(jīng)壓力平衡系統(tǒng)回吸煤氣管道，廢氣不外排。C低溫水出口溫度 23176。④ 主要技術(shù)操作指標(biāo)：橫管初冷器后煤氣溫度 ～22176。③ 工藝特點(diǎn)1)初冷器采用高效橫管冷