【正文】 飽和器阻力 ≤2KPa飽和器母液操作溫度 50～53℃預熱器后煤氣溫度 60～70℃大母液泵循環(huán)母液酸度 3%～4%小母液泵循環(huán)母液酸度 5%～6%離心機后硫銨含水 ≤ 2%干燥器后硫銨含水 ≤ % 干燥器進口熱風溫度 130～140℃干燥器出口硫銨溫度 ≤ 35 ℃蒸氨塔頂氨汽溫度 103～105℃分縮器后氨汽溫度 98℃蒸氨塔底廢水含氨 ≤200mg/l（全氨）COD ≤5000mg/l蒸氨塔頂操作壓力 15～20KPa蒸氨塔底操作壓力 40～45KPa④ 主要設備選擇1) 蒸氨塔：DN1600mm，塔高H=15010mm，鑄鐵制造。⑤ 蒸氨階段主要環(huán)保措施1)硫銨干燥外排尾氣采用干式及濕式兩級除塵，凈化后外排尾氣可達到無塵排放。終冷是將從硫銨來的5060℃的煤氣冷卻至2527℃；洗苯是用洗油洗滌煤氣，煤氣中的苯萘溶于洗油中，含苯洗油叫富油；脫苯是從富油中蒸發(fā)出苯及萘產(chǎn)品供外售。從脫苯塔頂蒸出的苯水混合物進入油汽換熱器和富油換熱，溫度由93℃降至73℃，進入粗苯冷凝冷卻器由16℃制冷水冷卻至30℃左右，然后進入粗苯油水分離器，分離的粗苯至粗苯回流槽，部分粗苯經(jīng)粗苯回流泵送至脫苯塔頂作回流，其余部分入粗苯貯槽。在洗苯脫苯的操作過程中，循環(huán)洗油的質(zhì)量逐漸惡化，為保證洗油質(zhì)量采用洗油再生器將部分洗油再生。塔頂逸出的粗苯汽經(jīng)粗苯冷凝冷卻器冷卻后，進入粗苯油水分離器。引出的萘油餾份進入殘渣油槽，定期用泵送至鼓冷工段焦油分離器。各貯槽的放散管集中連接后經(jīng)壓力調(diào)節(jié)引至冷凝鼓風工段鼓風機前吸煤氣管道。4）脫苯塔頂設斷塔盤引水,保證了全塔的操作穩(wěn)定。3) 脫苯塔脫苯塔為不銹鋼多層垂直篩板塔，塔徑 DN=1800/2400mm，塔高H=25000mm。3）粗苯分離水水地下放空槽送回機械化氨水澄清槽,廢水不外排。②主要技術操作指標焦油的貯存時間 20天粗苯的貯存時間 16天NaOH(40%)的貯存時間 18天H2SO4(93%)的貯存時間 30天洗油的貯存時間 28天167。 項目采用的環(huán)境質(zhì)量標準及排放標準167。 擬建工程簡介擬建工程包括備煤、煉焦、熄焦、化產(chǎn)回收。1) 備配煤備配煤系統(tǒng)主要污染物為煤塵，主要污染源有精煤堆場、受煤裝置、煤轉運站、煤破碎機室、運煤通廊等。3) 篩焦篩焦系統(tǒng)排放的大氣污染物主要為焦塵，其排入源主要有：篩焦、焦轉運站以及運焦機械裝置等。(c)脫硫及硫回收工段熔硫釜產(chǎn)生的廢氣，脫硫再生塔排放的尾氣，主要含NHH2S等污染物。6)熱電站煙氣熱電站污染源比較集中，主要為煙氣。生產(chǎn)廢水又可分為生產(chǎn)凈廢水與生產(chǎn)污水，其中生產(chǎn)凈廢水主要為間接冷卻水、加熱蒸汽冷凝水等，基本不含污染物；生產(chǎn)污水則又可分為兩部分，一部分為接觸粉塵廢水，主要含固體懸浮物，一部分為含酚氰廢水。脫硫工段為避免脫硫及再生過程鹽類積累，定期抽出部分溶液。 固體廢物本工程產(chǎn)生的廢渣及廢渣液主要有如下幾種：煤氣凈化系統(tǒng)冷凝鼓風工段產(chǎn)生的焦油渣。苯回收洗油殘渣。 環(huán)保治理措施167。2) 煉焦系統(tǒng)裝煤除塵裝置，裝煤除塵采用導煙車，依靠地面除塵站的風機抽吸排塵孔冒出的煙塵，同時吸入冷空氣，經(jīng)集塵干管進入地面站除塵裝置進行凈化處理，使裝煤時污染物排放量減少95%以上。對爐門要精心維護和調(diào)整，及時清掃和修理也是減少爐門泄漏的有效措施。3) 煤氣凈化系統(tǒng)化產(chǎn)車間廢氣產(chǎn)生點較多，污染成分相差很大，對這部分廢氣的治理可通過工藝過程的綜合利用實現(xiàn)，化產(chǎn)車間氣相污染物的防止措施主要包括在以下幾個方面：(a)冷鼓工段焦油氨水分離采用機械化焦油氨水澄清槽等密封設備，減少有害氣體H2S、HCN和NH3的排出。(d)洗脫苯工段管式爐加熱使用脫硫后的焦爐煤氣，有效地降低了煙氣中SO2的含量。2) 熄焦廢水設有沉淀池，廢水經(jīng)沉淀后，循環(huán)使用，不外排。4) 洗脫苯廢水、氣柜排污水等均送生化處理。8）鍋爐排污水送復用水系統(tǒng)。6) 本工程設有生化處理裝置，采用A2/O2工藝處理生產(chǎn)生活廢水，生化處理規(guī)模為70m3/h，廢水經(jīng)處理后送熄焦工段復用，不外排。脫硫工段為避免脫硫及再生過程鹽類積累，定期抽出部分溶液。廢氣污染物排放量序號污 染 源污染物排放量mg/m3排放方式排放高度1備煤粉塵120間斷2焦爐煙囪SO2 NOX TSP連續(xù)95m3裝煤煙塵TSPBSP SO2 NOX CO間斷4推焦煙塵TSPSO2NOX H2S間斷5爐門逸散TSPBSPSO2NOXH2S間斷6爐頂逸散TSPBSPSO2NOXH2S間斷7熄焦塔氣TSPBSPSO2間斷358管式爐SO2連續(xù)209熱電站煙囪SO2連續(xù)167。粗苯工段油水分離器；排放的少量輕苯等廢氣，本項目將這些氣體統(tǒng)一收集，經(jīng)洗滌后排放?；貭t煤氣燃用脫硫后的煤氣，焦爐煙氣由95米煙囪高空排放，脫硫后的煤氣中硫含量降到250mg/Nm3以下，大大減少了SO2的排放量。焦爐爐頂逸散煙氣采用水封式上升管，可有效地減少煙氣逸散造成的污染。備煤系統(tǒng)各轉運點及破碎工段產(chǎn)生的粉塵，采用單元袋式除塵器除塵，廢氣經(jīng)除塵后排入大氣。 噪聲本工程產(chǎn)生的噪聲主要為由于機械的撞擊、磨擦、轉動等運動而引起的機械性噪聲以及由于氣流的起伏運動或氣動力引起的空氣動力性噪聲。各除塵系統(tǒng)回收的粉塵。c、其它廢水其它廢水包括生活、化驗、循環(huán)水溢水、脫鹽水站中和水氣柜水封溢流、主要污染物為鹽類、懸浮物、CODcr、BOD5等。污染源是熄焦系統(tǒng)、煤焦系統(tǒng)除塵洗滌水。 水污染本工程廢水可分為兩類，即生活污水及生產(chǎn)廢水。(e)洗脫苯工段管式爐排放的廢氣，含SOCO、NOx等，為連續(xù)排放點源。4) 煤氣凈化系統(tǒng)煤氣凈化系統(tǒng)向大氣排放的大氣污染物主要來源于各類設備的放散管、排氣口及設備、管道的泄漏，排放的污染物主要為原料中的揮發(fā)性物質(zhì)、分解氣體、燃燒廢氣及粉塵顆粒等有害物質(zhì)，主要廢氣產(chǎn)生點為：（a）冷凝鼓風工段機械化氨水澄清槽焦油氨水分離過程中廢氣排放含NHH2S及CmHn等污染物。焦炭在熄焦過程中排放粉塵等污染物，排放源為熄焦設施。熄焦采用常規(guī)濕法熄焦，化產(chǎn)回收設冷凝鼓風、電捕焦油、脫硫及硫回收、氨回收、洗脫苯、污水生化處理。1)《大氣污染綜合排放標準》（GB162971996）表2中二級標準2)《惡臭污染排放標準》（GB1455493）表2中標準3)《煉焦爐大氣污染物排放標準》（GB161711996）表2中二級標準167。 廠址環(huán)境狀況本項目廠址選擇在山東**市青龍山工業(yè)園區(qū)，生產(chǎn)區(qū)占地面積300畝，交通便利。⑦ 原料、產(chǎn)品規(guī)格及數(shù)量ⅰ原料（a）煤氣 48858Nm3/h組成同硫銨產(chǎn)品（b）焦油洗油 用量：:YB/T50221993序號指 標技 術 規(guī) 格1比重(20℃)2餾程230℃前出餾量：≤3%(容)300℃前出餾量：≥90%(容)3酚含量(容)≤%4萘含量(重)≤%5粘度(850)≤6水份≤%715℃結晶物無ⅱ產(chǎn)品：（a）煤氣流量：48858Nm3/h凈干煤氣組成：成分H2CH4COCmHnCO2N2O2熱值V%556023275824371719MJ/m3雜質(zhì)組成:含雜質(zhì)量焦油氨硫化氫HCN苯萘g/Nm325(夏) (冬)（b） 粗苯產(chǎn)量:13422t/a （5）油庫工段①概述：設置4個焦油貯槽，接受冷凝鼓風工段送來的焦油，并裝汽車槽車外運；設置2個粗苯貯槽，接受粗苯蒸餾工段送來的粗苯，并裝汽車槽車外運；設置2個洗油貯槽用于接受外來的洗油，并定期用泵送往粗苯蒸餾工段；設置2個堿貯槽，2個硫酸槽，用于接受外來的堿液（40%）和硫酸（93%），并用泵定期送至硫銨工段。⑥ 洗脫苯工段主要環(huán)保措施1）系統(tǒng)內(nèi)的放空水、放空油和漏液集中回收，不對環(huán)境產(chǎn)生污染。④主要技術操作指標出終冷塔的煤氣溫度 ～25℃進終冷塔下段的循環(huán)噴灑液溫度 ～37℃進終冷塔上段的循環(huán)噴灑液溫度 ～24℃進洗苯塔的貧油溫度 27～29℃終冷塔阻力 ＜1KPa洗苯塔阻力 ＜洗苯塔后煤氣含苯量 ～2g/m3貧富油換熱器后富油溫度 135～145℃管式加熱爐后富油溫度 185～190℃脫苯塔頂油汽溫度 93℃脫苯塔底貧油溫度 185～190℃二段貧油冷卻器后貧油溫度 27～29℃入再生器過熱蒸汽溫度 400℃再生器頂部溫度 190～200℃再生器底部溫度 200～210℃粗苯冷凝冷卻器油出口溫度 25～30℃脫苯塔塔頂壓力 10～15Kpa 脫苯塔塔底壓力 30～40Kpa再生器底部壓力 40～50kPa⑤ 洗脫苯煤氣凈化用設備清單1) 終冷器：F=4000M2 2) 洗苯塔洗苯塔選填料塔，塔徑DN4200mm，填料塔高H=32500mm，輕瓷波紋填料。2) 煤氣終冷采用閉路循環(huán)連續(xù)排污新工藝，既減少污水排放量，又達到保護大氣環(huán)境的目的。再生殘渣排入殘渣油槽,用泵送至鼓冷工段焦油分離器。脫苯塔底排出的熱貧油自流入貧富油換熱器，與富油換熱后返回到脫苯塔底貧油槽，用熱貧油泵抽送至一﹑二段貧油冷卻器冷卻至27～29℃后去終冷洗苯工段。外購的新洗油入新洗油地下槽，用泵送新洗油槽，由貧油泵補入系統(tǒng)中。 脫苯后的熱貧油從脫苯塔底流出，自流入油油換熱器與富油換熱，使其溫度降至120℃左右，由貧油泵加壓送至貧油冷卻器分別被循環(huán)水和制冷水冷卻至約30℃，送洗苯塔噴淋洗滌煤氣。入發(fā)電工序的凈煤氣經(jīng)干法脫硫，進一步脫除煤氣中的硫化氫，使硫化氫的含量小于20mg/m3。⑥原料、產(chǎn)品規(guī)格及數(shù)量ⅰ 原料：(a) 煤氣：同脫硫及硫回收工段送出的煤氣組成及數(shù)量。3)干燥系統(tǒng) 采用振動干燥形式。蒸氨塔底產(chǎn)生的瀝青定期排至瀝青坑，冷卻后人工取出送煤廠摻入配煤；排出的蒸氨廢水經(jīng)瀝青坑流入地下槽，再由泵送至初冷前吸煤氣管道。蒸氨塔底通入直接蒸汽。尾氣洗凈塔排出的循環(huán)母液經(jīng)滿流管流至室外母液槽；同時經(jīng)流量儀表控制，向尾氣洗凈塔連續(xù)定量補入少量工業(yè)新水。首先經(jīng)兩組干式旋風除塵器除去尾氣中夾帶的大部分粉塵，再由尾氣引風機抽送至尾氣洗凈塔，用尾氣洗凈塔泵對尾氣進行連續(xù)循環(huán)噴灑，以進一步除去尾氣中夾帶的殘留粉塵，最后經(jīng)捕霧器除去尾氣中夾帶的液滴后排入大氣。從離心機分出的硫銨結晶先經(jīng)溜槽排放到螺旋輸送機，再由螺旋輸送機輸送到振動流化床干燥器，經(jīng)干燥、冷卻后進入硫銨貯斗。飽和器滿流口溢出的母液自流至滿流槽，再用小母液循環(huán)泵連續(xù)抽送至飽和器的后室循環(huán)噴灑，以進一步脫出煤氣中的氨。脫氨后的煤氣在飽和器的后室合并成一股,經(jīng)小母液循環(huán)泵連續(xù)噴灑洗滌后，沿切線方向進入飽和器內(nèi)旋風式除酸器，分出煤氣中所夾帶的酸霧后，送至終冷洗苯工段。(b) PDS600： t/a(c) 剩余氨水數(shù)量：冷鼓、電捕工段送出的剩余氨水組成。2) 再生槽再生槽，直徑DN6600/8200mm，2臺，碳鋼卷焊，內(nèi)壁作防腐處理。2) 脫硫塔采用高效且比表面積大的新型填料。熔硫釜下部排出的硫磺冷卻后，裝袋外銷。吸收了H2S、HCN的脫硫液從塔底自流流出，經(jīng)液封槽至反應槽，然后用脫硫液泵送入再生塔，同時自再生塔底部通入壓縮空氣，使脫硫液在塔內(nèi)得以氧化再生。② 工藝流程鼓風機后的煤氣進入預冷塔與塔頂噴淋的循環(huán)噴灑液逆向接觸，被冷卻至30℃；循環(huán)液從塔下部用泵抽出送至循環(huán)液冷卻器，用制冷水將其冷卻至28℃后進入塔頂循環(huán)噴灑。2）貯槽放散氣體經(jīng)壓力平衡系統(tǒng)回吸煤氣管道，廢氣不外排。C低溫水出口溫度 23176。④ 主要技術操作指標：橫管初冷器后煤氣溫度 ～22176。③ 工藝特點1)初冷器采用高效橫管冷