【正文】 同的保壓壓力對體積收縮有不同的影響，一般隨著保壓壓力增加，翹曲變形量先減小，然后再增加。充模時(shí)間 對非結(jié)晶型塑料平板變形的影響不大，不如保壓壓力、冷卻時(shí)間對翹曲變形的影響那樣有明顯的趨勢。注射時(shí)間短，塑料充模速度快，從而變形小，模具溫度提高，可降低殘余應(yīng)力和體積收縮率，但是這兩個(gè)因素對變形的影響不顯著。注塑機(jī)由注塑系統(tǒng)、鎖模裝置和液壓傳動(dòng)與電器控制系統(tǒng)組成。注塑系統(tǒng)包括加料裝置、料筒、螺桿、噴嘴、加壓和驅(qū)動(dòng)裝置等。螺桿是螺桿式注塑機(jī)中的最重要部件。注塑時(shí)，螺桿傳遞液壓或機(jī)械力使熔體注入模具。加壓裝置是使螺桿或柱塞在注塑周期中進(jìn)行往復(fù)運(yùn)動(dòng)完成注塑的裝置。注塑機(jī)上實(shí)現(xiàn)鎖合模具、啟閉模具和頂出制品的機(jī)構(gòu)統(tǒng)稱為鎖模裝置。液壓傳動(dòng)與電器控制系統(tǒng)是保證注塑成型按照預(yù)定的工藝要求（壓力、速度、時(shí)間和溫度等）和動(dòng)作程序準(zhǔn)確進(jìn)行的系統(tǒng)。熔體在進(jìn)入型腔之前應(yīng)達(dá)到規(guī)定的成型溫度，并能在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)達(dá)到足夠數(shù)量，塑化溫度應(yīng)均勻一致，不發(fā)生或極少發(fā)生熱分解以保證生產(chǎn)的連續(xù)進(jìn)行。熔體溫度的高低決定熔體流動(dòng)性能的好壞。如果注射壓力過低，熔體將很難充滿型腔；然而，注射壓力過大，卻有能出現(xiàn)溢料等不良現(xiàn)象，并引起較大的壓力波動(dòng)，使生產(chǎn)操作難于穩(wěn)定控制。保壓是指從塑料熔體充滿型腔時(shí)起，至螺桿或柱塞撤回時(shí)為止的一段時(shí)間。延長保壓時(shí)間有助于減少制品的收縮率，但過長的保壓時(shí)間會(huì)使制件上的收縮程度出現(xiàn)差異，令制件各個(gè)方向上的內(nèi)應(yīng)力差異增大，造成制品翹曲和粘模；如果保壓時(shí)間不充分，可能會(huì)出現(xiàn)型腔內(nèi)熔體倒流而造成型腔壓力迅速下降。在保證制品質(zhì)量的前提下，應(yīng)當(dāng)盡量縮短冷卻時(shí)間，否則，會(huì)延長制品的成型周期，降低生產(chǎn)效率，還可能造成具有復(fù)雜幾何形狀的制品脫模困難。殘余壓力為正值時(shí)，脫模比較困難，制品容易被刮傷和破裂；殘余壓力為負(fù)值時(shí)，制品表面容易有陷痕或內(nèi)部有真空泡。翹曲對注塑制品外觀質(zhì)量、使用性能有很大影響。一般來說，當(dāng)提出一件新制品的使用性能和其它有關(guān)要求后，首先應(yīng)在經(jīng)濟(jì)合理和技術(shù)可則下，選擇最合適的原材料、生產(chǎn)工藝、設(shè)備和模具結(jié)構(gòu)。由于流動(dòng)方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同，同時(shí)又由于注射充模時(shí)不可避免地在制件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應(yīng)力，從而導(dǎo)致出模后形狀與其在模具型腔內(nèi)的形狀不同，這就是工程技術(shù)人員十分關(guān)心的注塑制品的翹曲變形問題。通常情況下塑料流動(dòng)方向的收縮率比垂直方向的大，不同的收縮率使塑件產(chǎn)生翹曲，對纖維增強(qiáng)的塑料制品而言，取向效應(yīng)是導(dǎo)致制品翹曲的主要原因之一。而用分子取向來衡量制品不同方向上的收縮變化。在這個(gè)過程中，聚合物的溫度在軸向、徑向(相對螺桿而言)的溫差會(huì)使塑料產(chǎn)生應(yīng)力；另外，注射機(jī)的注射壓力、速率等參數(shù)會(huì)極大地影響充填時(shí)分子的取向程度，進(jìn)而引起翹曲變形。“凍結(jié)效應(yīng)”是將產(chǎn)生應(yīng)力凍結(jié)，形成塑件的內(nèi)應(yīng)力。脫模力不平衡、推出機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)不平穩(wěn)、脫模頂出面積不當(dāng)?shù)榷己苋菀资怪破纷冃?。除填充階段會(huì)引起變形外，模具上下壁面的溫度差也將引起塑件上下表面收縮的差異，從而產(chǎn)生翹曲變形。結(jié)晶型塑料在流動(dòng)方向與垂直方向上的收縮率之差較非結(jié)晶型塑料大，而且其收縮率也較非結(jié)晶型塑料大，結(jié)晶型塑料大的收縮率與其收縮的異向性疊加后導(dǎo)致結(jié)晶型塑料件翹曲變形的傾向較非結(jié)晶型塑料大得多。在預(yù)定的尺寸誤差范圍內(nèi)，應(yīng)有意改變注塑制品的壁厚，是減少制品翹曲的一種方法。注射成型是熱塑性塑料和一部分熱固性塑料最主要的成型加工方法之一。（l）澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)是模具設(shè)計(jì)的最重要組成部分[14],澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機(jī)噴嘴開始到型腔為止的塑料流動(dòng)通道。例如在注射成型平板形汽車塑件如保險(xiǎn)杠時(shí)所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，由于貼近冷模腔面的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔面的料層則會(huì)繼續(xù)收縮，收縮的不均勻?qū)⑹顾芗N曲。在管壁至型腔表面距離確定后，應(yīng)盡可能使冷卻水孔之間的距離小，才能保證型腔壁的溫度均勻一致。（3）頂出系統(tǒng)的設(shè)計(jì)頂出系統(tǒng)的設(shè)計(jì)也直接影響塑件的變形。頂桿的布置應(yīng)盡量靠近脫模阻力大的部位。一方面，隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)在塑料成型領(lǐng)域中的應(yīng)用，可以很方便地對模具的設(shè)計(jì)進(jìn)行分析、改進(jìn)，以避免代價(jià)昂貴的機(jī)械失誤并縮短生產(chǎn)周期，但是模具設(shè)計(jì)的改進(jìn)仍然受到很多的條件制約；另一方面，盡管材料的性能在不斷的提高，但不夠穩(wěn)定，難以保證成型加工難度。影響翹曲的最重要的工藝參數(shù)是保壓壓力，其次是熔體溫度和冷卻時(shí)間。C左右時(shí)，翹曲量最小[15]。結(jié) 論塑件的翹曲變形量是其整個(gè)成形過程的積累效應(yīng)，而塑件的翹曲變形與注射成型過程的諸多因素有關(guān)，雖然主要是由收縮不均勻和內(nèi)應(yīng)力釋放這兩個(gè)因素產(chǎn)生的。1）通過對注塑成型翹曲變形的分析，確定翹曲變形產(chǎn)生的原因。參考文獻(xiàn)[1]郭志英, 阮雪榆, [J].中國機(jī)械工程, 2002（9）：2325.[2]盧義強(qiáng), [J].華中理工大學(xué)學(xué)報(bào), 2006（25）：1317.[3]郭志英, 李德群. 注塑制品翹曲變形的研究[J].塑料科技, 2001（1）：121123.[4]李海梅, [J].鄭州工業(yè)大學(xué)學(xué)報(bào), 1999（2）：1819.[5]吳建軍, [J].中國機(jī)械工程, 1999（1）：3536.[6]吳建軍, [J].西北工業(yè)大學(xué)學(xué)報(bào), 1998（4）：7072.[7]盧義強(qiáng), 陳 [J].科學(xué)通報(bào), 1999（19）：2930.[8]盧義強(qiáng), 李德群. 注塑模冷卻模擬系統(tǒng)[J].華中理工大學(xué)學(xué)報(bào), 1997（25）：3537.[9]唐行虎．基于數(shù)值模擬的覆蓋件沖壓成形工藝研究[J]．新技術(shù)新工藝, 2004，（9）：3839．[10]申長雨, [J].中國塑料, 2004（7）：2425.[11]李金良, 龍 玲. 注塑制品翹曲變形分析[J]. CAD/CAM與制造業(yè)信息化, 2003（7）：4344.[12]曹宏深, [M].北京, 機(jī)械工業(yè)出版社, 1993（8）：5758.[13]郭志英, 梁書云, [J].中國塑料, 2000（14）：7274.[14]楊風(fēng)霞, 陶建中. 澆注系統(tǒng)對注塑制品質(zhì)量的影響及其優(yōu)化設(shè)計(jì)[J].工程塑料應(yīng)用, 2006（34）：5152[l5]李海梅, 劉永志, [J].中國塑料, 2003（3）：4548.千萬不要?jiǎng)h除行尾的分節(jié)符，此行不會(huì)被打印。感謝XX學(xué)院老師和同窗們的關(guān)心和支持！感謝所有幫助過我的人們！最后，謹(jǐn)向百忙之中抽出寶貴時(shí)間來評審本論文的專家、教授、學(xué)者表示衷心的謝意，感謝你們的關(guān)心和評審。不要在此行和下頁的注釋之間填寫任何內(nèi)容。僅“同等學(xué)歷”的同學(xué)需要寫這個(gè)。他的言傳身教將使我終生受益。3）確定了汽車薄殼件成形過程中翹曲缺陷控制方法：一是修改工件的幾何形狀；二是改變注塑模具的結(jié)構(gòu)；三是調(diào)整工藝參數(shù)。因此，對注塑制品翹曲變形機(jī)理的研究必須綜合考慮整個(gè)成型過程和材料性能等多方面的因素。相對于冷卻時(shí)間，冷卻時(shí)間越短，產(chǎn)品體積收縮的機(jī)會(huì)越大。而對于熔融溫度來說，熔融溫度越高，越容易造成體積收縮，總體上熔料溫度對體積收縮率的影響不大。由于成型過程的工藝參數(shù)直接決定了熔體在模腔中的流動(dòng)狀態(tài)，對制品質(zhì)量有著最直接最深遠(yuǎn)的影響，因此找到制件成型的最優(yōu)工藝條件，對成型過程進(jìn)行工藝控制，是提高塑料制品質(zhì)量，減少塑件翹曲變形的有效途徑。用軟質(zhì)塑料來生產(chǎn)大型深腔薄壁如汽車后備箱的塑件時(shí)，由于脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機(jī)械式頂出方式，將使塑件產(chǎn)生變形，甚至頂穿或產(chǎn)生折疊而造成塑件報(bào)廢，如改用多元件聯(lián)合或氣(液)壓與機(jī)械式頂出相結(jié)合的方式效果會(huì)更好。因此，在設(shè)計(jì)頂出系統(tǒng)時(shí)應(yīng)力求與脫模阻力相平衡。因此，要求每個(gè)冷卻回路的水道長度不小于2m。除了考慮塑件內(nèi)外表面的溫度趨于平衡外，還應(yīng)考慮塑件各側(cè)的溫度一致，即模具冷卻時(shí)要盡量保持型腔、型芯各處溫度均勻一致，使塑件各處的冷卻速度均衡，從而使各處的收縮更趨均勻，有效地防止變形的產(chǎn)生。流動(dòng)距離越長，由凍結(jié)層與中心流動(dòng)層之間流動(dòng)和補(bǔ)縮引起的內(nèi)應(yīng)力越大，反之，流動(dòng)距離越短，從澆口到制件流動(dòng)末端的流動(dòng)時(shí)間越短，充模時(shí)凍結(jié)層厚度減薄，內(nèi)應(yīng)力降低，翹曲變形也會(huì)因此大為減少。在模具設(shè)計(jì)方面，通常采用改