【正文】 + ?)Cs177。(Cm)=(1+ ?)Cs177。（5）推桿的選擇還應考慮推桿本身的剛性，當細長推桿受到的脫模里較大時，推桿會失穩(wěn)變形，這時就必須增大推桿的直徑或增加推桿的數(shù)量。（2） 推桿位置選擇時應注意塑件本身的強度和剛度，尤其是薄壁零件，應盡可能地選擇在壁厚和凸緣等處，否則很容易使塑件變形甚至損壞。（4）合模時應使推出機構正確復位。（1）設計推出機構時應盡量使塑件留于動模一側。第二章脫模機構的設計（1）塑件滯留于動模邊，模具開啟后應使塑件及澆口凝料滯留于帶有脫模裝置的動模上，以便脫模裝置在注射機推桿的驅動下完成脫模動作。圓形截面的比表面積最小，但需開設在分型面的兩側，在制造時一定要注意模板上兩部分形狀對中吻合；矩形截面分流道其比表面積較大且流動阻力也大，故不采用；相比較而言，梯形截面分流道最常用，且熱量損失與壓力損失均不大，且可參照圓形截面分流道。澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。在選擇澆口位置的時候，對于較大的模具型腔，要力求以較短的流程充滿型腔，使塑料熔體的壓力損失和熱量損失減小到最低限度，以保持較理想的流動狀態(tài)和有效地傳遞最終壓力，保證塑件良好的成型質量。能提高成型效率，塑件外表面不會損傷，不會影響塑件表面質量與美觀效果。澆注系統(tǒng)應能順利地引導塑料熔體充滿型腔的各個部分，使?jié)沧⑾到y(tǒng)及型腔中原有的氣體有序地排出，避免充填過程中產生紊流或渦流，也避免因氣體存積而引起凹陷、氣泡、燒焦等塑件的成型缺陷。 （2）盡量避免或減少產生熔接痕。普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。1．2．3 分型面的選擇如圖12所示：圖12 分型面的確定（1） 注射量 單個制件的體積Vs= ~()單位塑件重量 Ms=≈ 總體積 V塑件== 總重量 M=≈ 滿足注射量 V機≥V塑件/ 式中： V機——額定注射量(cm3) V塑件____塑件與澆注系統(tǒng)凝料體積和(cm3) V塑件/= (2)注射壓力： P注射≥P成型查相關資料，ABS塑料成型時的注射壓力P成型=70~90MPa（3）鎖模力： P鎖模力 ≥PF 式中：P——塑料成型時型腔壓力，ABS塑料的型腔壓力為P=30MPa F____澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積之和(mm3) PF=30X(+)== 根據(jù)以上分析，計算查表，初選注塑機，型號為XSZ30. 該型號注射機的主要參數(shù)如下： 額定注射量：30cm3 注射壓力：119MPa 鎖模力：250KN 最大成型面積：90cm2 最大開合模行程：160mm 模具最大厚度 ：180mm 8 模具最小厚度：60mm 噴嘴圓弧半徑：12mm 噴嘴孔直徑：2mm 動、定模固定板尺寸：250X280mm 拉桿空間：235mm實體尺寸較小，形狀較規(guī)則，由生產綱領可知為大批量生產。（ 4 ）分型面的選擇應滿足塑件的外觀質量要求 在分型面處會不可避免的在塑件上留下溢流飛邊的痕跡，因此分型面最好不要設在塑件光亮的外表面或帶圓弧的轉角處，以避免對塑件外觀質量產生的不利的影響。分型面是決定模具結構形式的一個重要因素，它與模具的整體結構、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的脫模和模具的制造工藝等有關，因此分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵步驟。（1） 該蓋形狀簡單，尺寸適中，一般精度等級，為了降低成型費用，提高生產效率，采用一模四腔。 ABS的成型性能(1) ABS是無定形料，流動性中等，吸濕大，必需成分干燥，表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥80~90度。~，%~%，尺寸穩(wěn)定，易于加工。 目前我國隨著科學技術的飛速進步，使模具技術及制造方式發(fā)生了根本性的變化，已經從傳統(tǒng)的手工設計，從有經驗的鉗工師傅為主導的技藝型生產方式轉變到了以數(shù)字化、信息化、自動化生產為特征的現(xiàn)代模具工業(yè)生產時代。通過模具成形零件的快速、優(yōu)質、低耗、環(huán)保體現(xiàn)了國家可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略和科學發(fā)展觀。塑料摸是塑料制品生產的基礎之深刻含意，正日益為人們理解和掌握。 現(xiàn)代塑料制品生產中，合理的加工工藝、高效的設備和先進的模具，被譽為塑料制品成型技術的“三大支柱”。 模具制造的重要性主要體現(xiàn)在市場的需求上，僅以汽車，摩托車行業(yè)的模具市場為例。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，正日益受到人們的關注。關鍵詞：注射成型 模具設計 推出機構Cover injection mould structure design and productionan excerpt：This design is built of mold design