【正文】 ）28下模座及上模板45（調(diào)質(zhì)）28結(jié) 論壓氣缸的成形采所用的工藝師熱擠壓技術(shù)，這與離心鑄造和直接管料切削加工相比而言，熱擠壓技術(shù)比較先進(jìn)，它具有離心鑄造所不具有的的獨(dú)特性。壓氣缸的成形模具采用了兩序擠壓成型模具，第一序擠壓后沖去連皮切削加工修正為圓柱形，這是因?yàn)槿糁苯尤ベI管料的話成本太高，這樣可以節(jié)省成本。上下模的對(duì)中以及凸，凹模的對(duì)中需要借助輔助裝配工裝，以保證上下模的同軸度。在畢業(yè)設(shè)計(jì)和撰寫論文進(jìn)行中。在設(shè)計(jì)的過程中，班里的同學(xué)也給予我很大的幫助。在此,也對(duì)這些同學(xué)表示感謝！最后向百忙之中評(píng)審本論文的各位專家、教授表示深深的謝意！。由于以前對(duì)軟件也不很熟悉，他們也都愿意給予解答和幫助。 這次畢業(yè)論文能夠得以順利完成，我還要感謝其他所有幫助過我的老師。指導(dǎo)老師嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度，精益求精的工作作風(fēng)，誨人不倦的高尚師德，嚴(yán)以律己、寬以待人的崇高風(fēng)范，樸實(shí)無華、平易近人的人格魅力對(duì)我影響深遠(yuǎn)。這就需要二序凸模具備模芯結(jié)構(gòu)，同時(shí)頂件器采用中空的，可以使芯軸進(jìn)入頂件器內(nèi)。另一方面，由于熱擠壓過程中三向壓應(yīng)力，改善了成型后的物理性能，同時(shí)也大大提高了產(chǎn)品的質(zhì)量，且提高了材料利用率。4. 良好的工藝性：冷擠壓模具的制造周期長，工藝復(fù)雜，精度要求高。模具應(yīng)有高的耐磨性，才能保證正常的使用壽命，生產(chǎn)出大批量合格的擠壓件。因此，模具材料應(yīng)有良好的淬透性（保證模具能淬透）及均勻的組織。 模具在擠壓過程中承受的應(yīng)力 1. 承受大的擠壓力：金屬在冷擠壓時(shí)的變形抗力是很大的，如擠壓低碳鋼（σb=400（兆帕）反擠壓的單位擠壓力可達(dá)2000～3000（兆帕），當(dāng)潤滑和表面處理不當(dāng)時(shí)，其單位擠壓力甚至高達(dá)3000～3500（兆帕），這個(gè)數(shù)值已超過了一般模具鋼的彈性極限，有可能使模具在擠壓過程中產(chǎn)生微量的塑性變形，而使擠壓件尺寸精度較差，嚴(yán)重時(shí)將發(fā)生模具的破損。由于熱擠壓模具在高溫下工作的特點(diǎn)，決定了其土木，凹模等模具工作部分零件材料的特殊性，熱擠壓用模具必須具有高溫抗變形能力、高溫耐磨性、抗熱疲勞能力、抗回火能力和良好的加工性等性能。具體形式如圖59圖59 二序頂件器167。圖55組合式凹模167。內(nèi)徑為129mm。凹模設(shè)計(jì)為組合式凹模。擠壓凹模大體上可分整體凹模和組合凹模兩種形式，但整體凹模無論從模具強(qiáng)度，還是擠壓件的頂出都不利，使用極少，反而組合凹模用的比較普遍。因此本次設(shè)計(jì)用第二種方法，如圖52所示。模芯的設(shè)計(jì)基本上有兩種方式：一種是將凸模做成兩部分，即活動(dòng)式的。一、一序反擠壓凸模的設(shè)計(jì)一序反擠壓是最常見最普通的反擠壓類型，即將圓柱形坯料擠壓成杯形。167。根據(jù)理論分析可知，壓力在板內(nèi)傳播是向外擴(kuò)大的，即墊板厚度增加，壓力面的傳遞直徑增大，傳遞的壓力減少。三、擠壓模具的整體設(shè)計(jì)在高壓力作用下，為了保證擠壓模具的壽命，對(duì)模具結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度、剛度等方面的要求應(yīng)比一般沖壓模具高。 二、模具設(shè)計(jì)時(shí)需考慮的安全措施在設(shè)計(jì)模具時(shí)，必須周全的從各個(gè)不同角度考慮必要的安全措施，以確保人身安全和設(shè)備安全。 熱擠壓設(shè)備選用考慮到本零件和模具的具體情況，既尺寸很大，必須選擇滑塊行程大的壓力機(jī)，以保證本模具的順利工作。三、擠壓全過程的變形力應(yīng)低于壓力機(jī)的許用壓力。第一序反擠壓：①由（εA=%、hx =80）→k= ，② 由（εA=%、d0/h0 =、σb =115Mpa 、d1）→F1≈2500000N、p≈600MPa 同理可求得第二序反擠壓F2≈2900000N，P≈500Mpa167。℃時(shí)的強(qiáng)度極限為115MP ，此時(shí)D=129mm，d=73mm，則第一工序擠壓力F為:F=[8+l/(D/d1)]d2σb=[8+1/(129/731)]732115= 第二工序：第二工序采用新的模具結(jié)構(gòu)，壓力計(jì)算 采用新的計(jì)算公式： F=K{8+1/[D/(d2d1)1}(d22－d12)σb 公式42式中F反擠壓的擠壓力 K—校正系數(shù)(根據(jù)試驗(yàn)情況而定) d2—組合式凸模的固定部分 d1—組合式凸模的活動(dòng)部分 D—反擠壓模凹模直徑，mm σb —擠壓終了溫度時(shí)金屬材料的強(qiáng)度極限，MPa。它是設(shè)計(jì)模具，選擇設(shè)備的依據(jù)，并可衡量熱擠壓變形的難易程度。 采用熱擠壓成型工藝，需要驗(yàn)證材料的擠壓許用變形程度，許用變形程度用斷面收縮率ε來表示。熱擠壓與冷擠壓相比做大的不同就在于加熱溫度的不同，熱擠壓高的加熱溫度最大的目的就在于降低擠壓力，因此溫度越高擠壓力越低。六、潤滑狀態(tài)。擠壓模的的凸模和凹模形狀，對(duì)單位擠壓力由很大影響。二、擠壓前的變形方式。167。玻璃粉作為高溫潤滑劑具有很多優(yōu)點(diǎn)，但因工藝操作十分不便，實(shí)際生產(chǎn)中很少使用。當(dāng)坯料表面具有氧化鐵皮的情況下，其潤滑效果較玻璃潤滑好。五、玻璃潤滑劑對(duì)金屬具有化學(xué)惰性：在整個(gè)熱歷程中不對(duì)金屬表面造成化學(xué)腐蝕。當(dāng)高溫下熔化時(shí)，玻璃包圍在坯料表面形成一層熔融狀態(tài)的致密膜層，坯料與模具不直接接觸，減少坯料表面溫降和工模具的溫升，起到絕熱作用，既改善金屬的塑性又提高工模具的使用壽命。目前，常用的潤滑劑主要有以石墨為主要潤滑成分的各類石墨潤滑劑，以及以玻璃為主要成分的比例潤滑劑。三、為了降低模具溫度，熱擠壓用的的潤滑劑在使用時(shí)不僅有潤滑作用，還要有冷卻模具的作用。167。其一，擠壓溫度的高低對(duì)擠壓力有較大的影響，加熱溫度低時(shí)擠壓力較大，加熱溫度高時(shí)擠壓力較小。但溫度控制準(zhǔn)確。常見的方法有感應(yīng)加熱，接觸電加熱和電阻爐加熱。燃料有：固體燃料，液體燃料，以及氣體燃料。由于所用坯料的直徑為 115mm，而模具的凹模直徑為Φ129mm為了保證毛坯擠壓時(shí)的同心度，在第一次擠壓之前須對(duì)毛坯進(jìn)行鐓粗，使其直徑最大處為129mm。第2次擠壓前機(jī)加工整修去掉的體積V=188675mm3，所以總的體積V0= V1+V2=1308800mm3為了減少原材料的特殊訂貨，根據(jù)供貨情況在生產(chǎn)中采用 115mm棒料，毛坯高度應(yīng)取為： H= V0/(115/2) 2≈126mm。若采用二次擠壓成形則可采用如下擠壓工藝，如圖24所示。 若采用方案一凸模大致形狀如（圖23）所示。 得到擠壓件圖如下所示。在生產(chǎn)過程中要先對(duì)其進(jìn)行加熱處理，即加熱到730℃進(jìn)行擠壓加工。 熱擠壓工藝的主要過程：坯料制備 →坯料加熱 →擠壓成形 →后續(xù)工序 →積壓件熱處理→ 表面熱處理→ 精加工第二章 工藝分析及制定167。經(jīng)熱擠壓后的工件，一般需經(jīng)過切削加工才能復(fù)合機(jī)器零件的質(zhì)量要求。在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮模具的冷卻系統(tǒng)。通常情況下，一次加熱后熱擠壓的數(shù)道成形工步可以連續(xù)完成，不需要冷擠壓使得中間退火軟化工序和表面清理工序，有利于組織生產(chǎn)和提高生產(chǎn)效率。單位變形抗力的降低，使熱擠壓能夠成型斷面形狀復(fù)雜或尺寸較大的零件。復(fù)合擠壓可產(chǎn)生兩端直徑不同的筒形零件，也可生產(chǎn)雙杯類零件，如汽車的活塞銷，也可制造杯形零件等。正擠壓可以制造各種形狀的實(shí)心件和空心件。熱擠壓是擠壓的一種，是最常見的體積成型方式之一。新工藝采用熱擠壓加工，能使坯料尺寸精度大幅度提高，毛坯重量減輕45%以上，材料利用率可達(dá)70%以上，廢品率降低到2%左右，產(chǎn)品的導(dǎo)電率、變形抗力大、塑性較差，具有加工硬化現(xiàn)象，難以進(jìn)行大變形量的冷擠壓成型加工。在一定的溫度范圍內(nèi)，可通過鍛造、擠壓等變形工藝改善組織，提高性能。 頂出裝置的設(shè)計(jì) 2016