【正文】 以下 以下 觀測次數 200 100 60 40 30 20 15 10 8 5 5 程序 7:實施觀測 . 實施時的觀測要領依據 節(jié)講述的方法。 ○ 2 眼和秒表、作業(yè)位置要在一條直線上：觀測者和姿勢要站著、眼和秒表、作業(yè)位置形成一條直線進行觀測。 ○ 4 秒表的漏讀要記上『 M』符號。整理方法如下： ○ 1 算出每次測量的要素作業(yè)的純工時（純作業(yè)時間）。求得的要素作業(yè)純工時，出現極端小等異常值的時候，知道其原因時可在求平均值時剔除。因此，整理觀測結果時的異常值的處理方法如下 1）異常值判斷的基準 一般把比相鄰值小 25%以上或者大于 30%以上的值判定為異常值。 5， 8， 9， 9， 9， 9 ， 10， 11， 12， 12， 19， ○ 3 認為異常值的數據用相鄰值除算出偏離多少 %。 5（ %） 大的時候 =（ 異常值247。其程序如下。 項目 NO. 材料 配置 工裝夾具 檢驗工具 設備 操作者 環(huán)境 1 材質 10 影響要素作業(yè)的檢查表（實例） 表 2。 因此，在制定改善方案時，并用改善的原則和動作分析法，經濟動作的原則，搬運分析、工序分析等，效果極佳。因此，如果 把一項工作劃分成若干份，讓數名不同的人員分擔的話，各操作者只在短時間、確定的場所反復進行同一作業(yè)就可以了。有時候在沒有電源設備的地方，分配使用電動工具的工作、而不得已改為手動工具的事情也許會發(fā)生。因此，正確地掌握各工序孤工時，通過畫出象圖 3。 相反，低谷部分的工序就產生待工時間，對其它工序無影響。這是所有工作和操作的基本。 2）生產線平衡分析的目的 ○ 1 縮短每個產品的組裝時間 ○ 2 提高生產線運轉率（操作者、設備） ○ 3 減少工序間的在制品（半制品） ○ 4 生產線平衡的改善 ○ 5 采用新的流水作業(yè)方式，編制生產線 （ 2） 生產線平衡的表示方法 生產線平衡的實際狀態(tài)可以憑經驗大致把握。 制作成作業(yè)節(jié)拍分析圖，通過圖形的凹凸狀態(tài)，就可一眼看清生產線編制的好壞和問題工序，可以作為研究改善方案的有效工具廣泛應用。 程序 7：在時間的刻度上取工序節(jié)拍時間（生產線速度）橫著劃一條虛線 工序節(jié)拍時間的計算例 一天的實動時間： 8 時間 =480 分 =48， 000DM 準備時間： 20 分 =2， 000DM 一天生產臺數： 1， 300 臺 由此，工序節(jié)拍時間（ P）由下式算出 一天的實動時間一早晚會，休息時間 48， 0002， 000 P=———————————————— ———— =————————— 中國最大管理資源中心 — 一天的生產臺數 1， 300 =35。 操 60 作 工 40 時 （ DM） 20 ?????????????? 生產節(jié)拍時間 工序名稱 第 1工序 第 2工序 第 3 工序 第 4 工序 第 5 工序 合計 人員 a 1 人 1 1 1 1 5 純工時 b 47DM 40 60 51 45 243 b247。各工序的純工時合計的比率是生產線平衡效率，生產線平衡損失工時的比率是生產線平衡損失率。 3 例計算，則： ○ 1 費時最長工序的操作工時 =60DM ○ 2 人員數 =5 人 ○ 3 各工序的純工時合計 =243DM 若求該例狀況的生產線平衡效率，則： 243DM 生產線平衡效率（ %） =—————————— 100=81% 60DM 5 人 2）生產線平衡損失的求法 生產線平衡率的計算式如下 生產線平衡損失率（ %） =100生產線平衡效率 用圖 3。 （ 1） 工時長的工序改善方法（參照圖 3。 5 原則的圖示說明（ 2） 3． 4 生產線平衡分析的方法 生產線平衡分析，是最適宜流水作業(yè)改善的方法，是綜合性應用 IE 各種方法的分析。各工序的操作工時都一樣的時候，生產線平衡損失率就為零。 總之，實際的生產線平衡損失率要定量性地證實、判斷『對生產線是否妥當』或者『是否必須進行改善』。 具體的讀解方法 ○ 1 工時最長的工序在哪里（瓶頸工序） ○ 2 瓶頸工序與下一般工時工序的工時差，比率是？ % ○ 3 工時最短的工序在哪里 ○ 4 工時最長的工序與工時最短的工序的工時差，比率是？ % ○ 5 柱形圖的凹凸狀態(tài)大嗎？ ○ 6 柱形圖的凹凸狀態(tài)平坦嗎？ 中國最大管理資源中心 ○ 7 第一道工序是瓶頸工序嗎？ ???? 工 序 A B C D E F G H I 圖 3。 ○ 1 可達到的日生產量能力 ○ 2 要能夠均勻的編制各工序的操作工時 ○ 3 盡可能降低單位產品的工時 ○ 4 壓縮生產線的人員配置 ○ 5 要充分考慮好生產車間的布局配置，搬運及其它條件等等 2）確定生產節(jié)拍時間 生產節(jié)拍時間是決定生產量的重要的基礎數值。 。 生產節(jié)拍時間 =瓶頸工序的純工時 +該工序的寬余工時 中國最大管理資源中心 3）比較生產線改善前后的生產線平衡，確認改善效果 4）研究減少工序間在制品 5）減少人員配置 此時，在人員削減后的生產線上，要確認能否保證日生產量和其它要求事項 4～ 3。 6） 讀 解作業(yè)節(jié)拍分析圖，該生產線的不平衡（凹凸、山谷）就會一目了然。一般，要控制在 5～ 15%的范圍內。以下表示該方法的程序。 4 原則的圖 示說明（ 1） （ 2） 工時短的工序改 善方法（參照圖 3。沒有設定正確的標準工時時，可以用秒表等進行工時觀測，求出各工序的需要時間，經評價后可作為純工時使用。 平衡損失 合計 操作工時 合計 平衡損失（率） 生產線平衡效率 圖 3。 3 所示，各工序的時間，比生產線中花費時間最長的工序的純工時（純作業(yè)時間）要短。再要客觀地、定量地分析生產線平衡，有表示生產線不平衡狀態(tài)的『生產線平衡損失率』 和表示取得平衡狀態(tài)的『生產線平衡效率（編制效率）』的方法。 a 26 21 32 25 34 28 18 32 216 圖 3。并且一目了然地把各個工序按順序排列，表現成如圖 3。 1）生產線平衡分析的目標 ○ 1 把握各工序的需要時間，調查編制生產線的工序整體時間的平衡程度。 改善前 改善后 從衡是非常重要的工作 改善前 改善后 工序減少了，各工序的需要時間 減少了，得到了平衡 圖 3。 此時最高的山就是有問題的工序。在平衡組裝生產線時，如果在充分理解必須注意的事情及源于人的特性的原則（經濟動作的原則）等的基礎上分配每一個人的工作話，就會更效率地工作、工作量平等，作業(yè)者就不會有不滿。 因此，所謂組裝作業(yè)中的生產線平衡評價，就是旨在規(guī)定每一位操作者的工作量的分配工作的方法，假如， 50 位操作者進行電視機整體組裝作業(yè)， 中國最大管理資源中心 只是適當的把每個人作業(yè)量分開，這條生產線肯定不會暢通。而要使一個人干各種不同的工作就需花費時間反復掌握工作，需要優(yōu)秀的操作者。前面已經講述過，觀測中注意到的事項要記錄下來。重量 各種物品的擺放 工具 保養(yǎng)狀況 技能 溫濕度 2 尺寸精度 搬運設備 工裝夾具 操作基準 反復程度 噪音 3 替代性 搬運工具 檢驗工具 新 ○ 2 工時偏差大的要素作業(yè)是哪個？能否改善其操作。 12） 100100=(%) ○ 4 判定結論 小的時候 :﹥ 25→異常 大的時候 :﹥ 30→異常 2) 秒表的漏讀失誤 只注意操作忘記讀圾的時候 ,只要把漏讀的次數從總觀測次數中剔除后計算出平均值就可以了 ,結果雖然稍有差異 ,但總體上不會有太大影響 . 程序 9：研究觀測結果，制定改善方案 工時分析的目的細分類的話就會有許多，但大致區(qū)分的話，就是用于分析生產的工時和用于非生產的工時各有多少，消除非生產性操作動作 確定純作業(yè)時間。相鄰值） 100 中國最大管理資源中心 =100（ 5247。 ○ 1 10 次反復觀測中，某要素作業(yè)的純工時發(fā)現異常。而且，也有因觀測失誤漏讀秒表的時候。 ○ 3 算出每次測量的一個循環(huán)需要時間。 程序 8：整理觀測結果 觀測結束后，要馬上整理其結果。 ○ 3 觀測中要交替觀察秒表和操作：在要素作業(yè)的區(qū)分時點上，視線集中到秒表上，讀出此時的時間，迅速記錄到觀測表格紙上。 ○ 1 站在能夠看清楚作業(yè)內容的位置上：在不打擾操作者工作的范圍內，確定能夠看清楚作業(yè)內容的方向、距離。 9 所示的次數為基準。重要的是盡可能得到『不偏重』『精度高』的數據。 觀察作業(yè)，按作業(yè)的順序分成要素作業(yè)，明確地區(qū)分出『在要素作業(yè) 中國最大管理資源中心 的哪個時點上測量時間？』這樣就便于在觀測表格紙上按順序記錄下要素作業(yè)的內容。 程序 4：把必要事項記錄在觀測表格紙上。 程序 3：進行分析的準備。 ? 標準工時的設定 ○ 1 針對新產品、零 件材料的作業(yè)標準工時的設定 ○ 2 由於作業(yè)方法的變更，重新制定標準工時 ○ 3 編制通用的作業(yè)標準工時資料 ○ 4 研究現行標準工時的有效性 ○ 5 管理方式的更設定更精確的標準工時 等等，如果分析的目的明確的話，進行觀測的工序和作業(yè)就基本上可以確定了，因此，就可以決定象『何時、從哪個作業(yè) 進行分析？』『有相同作業(yè)的時候是否都要分析？』『選擇的個還是二個？』等分析的日程和作業(yè)。 ? 作業(yè)方法的改善 ○ 1 如生產效率低、工時多等有問題的作業(yè)改善。 ? 求出各要素作業(yè)工時 的合計。 ? 求出各要素作業(yè)的個別工時。 程序 5：把作業(yè)分成要素作業(yè)、記錄到觀測表格紙上。 （ 1） 工時分析的程序 程序 1：明確分析的目的，確定觀測作業(yè) 。8 所示。說明這一狀況的是表 2。 7 要素作業(yè)的純作業(yè)時間的計算 循環(huán) 要 素 作 業(yè) 說 明 讀出 純工時 1 走到黑板前 0○ 2 →始 1 4 ○ 1 1 4 ○ 3 ○ 1 ○ 2 ○ 3 （ 1 4 0 =14） 2 寫出『工時分析』 2 6 ○ 4