【正文】 自檢月日 中間檢驗員檢驗員加工者 當(dāng)日完成數(shù)量 廢品數(shù)量球閥 M16X1 工序尺寸測量圖形 日期` 刀具名稱 中心鉆 鉆頭 Φ12 鍵槽銑刀 Φ8 內(nèi)孔車刀 Φ6 內(nèi)孔車刀 內(nèi)螺紋車刀刀具代碼加工檢驗/ 檢驗項目 M16X1 Φ7 5 6 毛刺 表面 對稱自檢首件檢驗員自檢月日 中間檢驗員檢驗員加工者 當(dāng)日完成數(shù)量 廢品數(shù)量自檢首件檢驗員自檢月日 中間檢驗員檢驗員加工者 當(dāng)日完成數(shù)量 廢品數(shù)量月日首件 自檢55 / 75檢驗員自檢中間檢驗員檢驗員加工者 當(dāng)日完成數(shù)量 廢品數(shù)量自檢首件檢驗員自檢月日 中間檢驗員檢驗員加工者 當(dāng)日完成數(shù)量 廢品數(shù)量自檢首件檢驗員自檢月日 中間檢驗員檢驗員加工者 當(dāng)日完成數(shù)量 廢品數(shù)量 球閥 M10X1 工序 尺寸測量圖形 日期` 刀具名稱 中心鉆 鉆頭 Φ8 內(nèi)孔車刀 內(nèi)螺紋車刀刀具代碼加工檢驗/ 檢驗項目 M10x1Φ11 Φ8 2 毛刺 表面 對稱自檢首件檢驗員自檢月日 中間檢驗員檢驗員加工者 當(dāng)日完成數(shù)量 廢品數(shù)量自檢首件檢驗員自檢月日 中間檢驗員檢驗員加工者 當(dāng)日完成數(shù)量 廢品數(shù)量自檢首件檢驗員自檢月日 中間檢驗員56 / 75十一、產(chǎn)學(xué)一體實施作業(yè) 學(xué)習(xí)任務(wù)一：底踏套的數(shù)控車加工工作情境描述：某企業(yè)設(shè)備中底踏套零件。 程序中刀具出現(xiàn)應(yīng)對應(yīng)刀盤上安裝位置，規(guī)律安裝，就近換刀。內(nèi)孔孔壁為氧化層，較硬，所以需要用粗加工刀具去除，再以專用精加工刀具加工，保證尺寸精度和穩(wěn)定性編寫程序時考慮刀尖圓弧半徑補償（G41 T2 ）,具體程序可用簡單指令排刀或 G71 和 G70編寫6 T1010切斷：控制總長 36切斷時要考慮工件的拆卸，防止掉下?lián)p壞，所以此處程序編寫要留好空間，保證用取料桿可以安全的把工件取出，同時又要防止冷卻液飛濺，在切削過程中以先用 M09 指令關(guān)掉冷卻液為節(jié)點，再用 G04 暫停數(shù)秒，此時可開門使用取料桿，等待繼續(xù)切削，直至掉落。因此需要考慮工件每次的定位以及其他方面提高加工效率和穩(wěn)定性的因素為出發(fā)點進行程序的編寫：序號 加工示意圖 說明 編程分析 1 T0101棒料伸進主軸孔，刀盤上安裝一擋塊，調(diào)整與工件相對位置后記錄參數(shù)，用程序控制擋塊位置，從而達到工件每次伸出基本一致，如 48 尺寸編寫該程序時，只要以調(diào)整后的擋塊位置進行對刀（X0，Z0），程序中定義好刀具，在裝夾工件時需暫定程序。球閥的毛坯是 800mm 長的棒料，所以加工基體輪廓時就需要有一個前堵來定義每次伸出的長度保持一定，從而無需像課題一樣進行多次對刀。（如圖 a）44 / 75反面倒斜角時，由于球體外形已加工完成，無法再用外圓定位夾緊，所以需要采用內(nèi)孔定位，軸向壓緊的裝夾進行車削（如圖 b） 圖 a 圖 b\45 / 7546 / 7547 / 7548 / 75刀具與夾具的關(guān)系本零件在程序編制的時候，需要考慮到夾具和刀具安裝分布的因素。本產(chǎn)品體積小，可以在夾具上同時裝夾多個工件來提升加工效率(數(shù)銑銑缺口)。菱形刀片 粗精車∮33 內(nèi)孔（分刀粗精車）雙頭切槽刀 切斷已加工球體外形80176。目前我們一般選用 M 類牌號刀片，具體選用刀片（刀具）型號及使用情況見下表刀具 圖片 說明D3 中心鉆 定位鉆孔，特別是鉆削 M10X1 螺紋底孔前必須先用中心鉆定位D8 麻花鉆 鉆削螺紋底孔D10 鍵槽銑刀 擴 M16X1 螺紋底孔80176。 孔去毛刺時，注意刮刀不要碰到已加工表面，否則劃傷工件表面導(dǎo)致報廢三、初步擬定加工工藝下料 → 粗精車內(nèi)外圓 → 反面倒角 →銑單面缺口 → 車削 M16X1 → 車削 M10X1→鉆∮ 孔 →銑∮8 斜孔 → 反面銑缺口 → 去毛刺、拋光工藝路線的校核和可行性分析： 校核工藝路線的方法有很多種，在方案確定之后，對方案需進行工序銜接的檢查，工藝時間的檢查，工藝成本的檢查。加工直徑為 的斜孔時，應(yīng)當(dāng)特別注意。加工外圓球直徑為 S162。M16X1 止通規(guī)檢測，同時要注意旋和長度M10X1 止通規(guī)檢測，同時要注意旋和長度∮14 內(nèi)孔∮ 內(nèi)孔100176。一、 圖樣分析零件技術(shù)要求分析此零件加工完成后外表面不得有任何刮痕、壓痕等影響美觀的瑕疵。產(chǎn)品檔案編碼建立，形成可追塑機制。產(chǎn)品試制，完整加工工藝過程卡片編制，工序卡片編制。分階段選用合適產(chǎn)品進行技能訓(xùn)練。三 角 形 60 5 粗 、 精 加 工 M30X26g螺 紋 T0606 60176。24m、 216。斜 角 T0101 90176。； 粗 車 216。 T0101 90176。菱 形 50 1 6 精 車 孔 ， 保 證 長 度 ?m T0404 85176。3m中 心 孔 T0202 3HS 80 4 鉆 216。30m、 R5和 216。外螺紋刀產(chǎn) 品 型 號 零 件 圖 號 寧 波 技 師 學(xué) 院 數(shù) 控 加 工 工 序 卡 片 產(chǎn) 品 名 稱 零 件 名 稱 共 1 頁 第 1 頁 車 間 工 序 號 工 序 名 稱 材 料 牌 號 金 工 20 車 毛 坯 種 類 毛 坯 外 形 尺 寸 每 毛 坯 可 制 件 數(shù) 每 臺 件 數(shù) 棒 料 216。進給速度： 粗加工 F=，精加工 F=。選擇刀具 90176。裝夾方案 根據(jù)零件圖分析，確定裝夾方案為： 先夾左端至￠45，加工￠ ￠20 外圓、槽與螺紋，同時完成內(nèi)孔￠20 的加工；32 / 75 掉頭裝夾以￠45 表面為基準，加工￠26 孔及￠R5 外表面。 其中：尺寸要求高的是左端內(nèi)孔￠26 與￠45 的外圓，同時￠26 內(nèi)孔與￠45 外圓有同軸度要求。表 數(shù)控加工刀具卡片零 件圖 號 零 件名 稱 工 序 號 工 序名 稱 熱 處 理 車 間設(shè) 定 補 償 設(shè) 定 補 償 半 徑 長 度 自 動 /手 動編 制 審 核 批 準 共 頁材 料 使 用 設(shè) 備加 工 部 位程 序編 號 刀 號表 數(shù) 控 刀 具 明 細 表刀 位 號 長 度 /mm 年 月 日換 刀 方 式刀 補 地 址刀 具半 徑 /mm刀 具名 稱 刀 具卡 片 工 程 序 單刀具路線、工藝參數(shù)(如切削用量等)以及刀具數(shù)據(jù)確定后，編程人員經(jīng)過輪廓節(jié)點數(shù)值計算，按數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的指令和程序段格式，編寫零件加工程序，并輸入到 CNC。數(shù)控刀具調(diào)整單主要包括數(shù)控加工刀具卡片(簡稱刀具卡) 和數(shù)控刀具明細表( 簡稱刀具表)兩部分。如表 的數(shù)控加工工藝過程卡片。七 、 工 藝 文 件 填 寫編寫數(shù)控加工專用技術(shù)文件是數(shù)控加工工藝設(shè)計的內(nèi)容之一。加工余量的大小影響零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率。換刀點是指刀架轉(zhuǎn)位換刀或者加工中心換刀時刀具在機床坐標系中的位置。對刀點是指在數(shù)控機床上加工零件時，確定機床坐標系與編程坐標系相對位置的基準點。（4）選擇使零件加工變形小的走刀路線。 刀 路 線 設(shè) 計 原 則（1）保證零件的加工精度和表面粗糙度要求加工零件時，合理設(shè)置刀具的切入、切出點。（4）在生產(chǎn)量小或研制時，應(yīng)廣泛采用萬能組合夾具，只有在組合夾具無法解決零件裝夾時才考慮采用其他夾具；成批生產(chǎn)時可考慮采用專用夾具，并且結(jié)構(gòu)簡單。（2）零件安裝方位與機床坐標系及編程坐標系方向保持一致性。 圖 1326 孔系組合夾具 圖 1327 槽系組合夾具 具 選 擇 要 求19 / 75由于數(shù)控加工特點，選擇夾具時要滿足兩個基本要求，一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要能保證零件與機床坐標系之間的準確位置關(guān)系。在零件裝夾前，夾具已經(jīng)調(diào)整好，并確定了在機床上與刀具間的準確位置，當(dāng)批量加工時，零件只需按定位原理在夾具中準確定位夾緊，就能保證加工的精度和質(zhì)量要求。圖 1321 直接找正裝夾加工內(nèi)孔 線 找 正 裝 夾劃線找正裝夾方式是在毛坯上先畫出中心線、對稱線及各待加工表面的加工線，然后按照劃好的線找正工件在機床上的準確位置。裝夾方式分為直接找正裝夾、劃線找正裝夾和夾具裝夾三種方式。（ 2） 進 給 量 的 選 擇車削加工時，粗加工進給量 ～，半精加工進給量 ～，精加工進給量～。 削 用 量 選 擇 方 法切削用量選擇是綜合考慮切削力、切削功率、刀具磨損、加工質(zhì)量和加工成本等因素。 15 / 753. 背 吃 刀 量背 吃 刀 量 : 已 加 工 表 面 和 待 加 工 表 面 之 間 的 垂 直 距 離 ， 用 AP 表 示 ， 單 位 為 MM， 如 下 圖 ：圖 1320 背吃刀量背吃刀量根據(jù)機床、零件和刀具的剛性來決定。進給量的確定原則如下：1 零件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。其計算公式為：c? 10/D???式中： ——切削速度，單位為 m/min，由刀具的耐用度決定；cn ——主軸轉(zhuǎn)速，單位為 r/min；D ——零件直徑或刀具直徑，單位為 mm。在配刀時我們必須預(yù)先掌握以下信息：機床允許的最大功率和最大轉(zhuǎn)速；機床的刀方尺寸；機床允許的鏜桿直徑；刀具的左右手；客戶機床的冷卻系統(tǒng)；工件材料及其硬度；工件材料的熱處理狀況；客戶對工件的加工要求：尺寸、粗糙度、形位公差等；工況如何？是否長懸臂？（需另考慮刀桿材質(zhì)：工具鋼、高速鋼、整體硬質(zhì)合金）是否斷續(xù)加工等。選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。該階段按照超穩(wěn)定、超微量切除原則，實現(xiàn)加工尺寸誤差和形狀誤差在 以下的加工技術(shù)。保證各主要表面達到零件圖樣規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目標是全面保證加工質(zhì)量。在該階段，要切除大量的加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此主要目標是提高生產(chǎn)率。這種劃分方法適用于加工后變形較大，熱處理要求較高，需粗、精加工分開的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件以及軸類零件等。以每一次裝夾完成的那一部分工藝過程作為一道工序。以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序。（ 1） 工 序 集 中 原 則工序集中原則是將零件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，每道工序包括盡可能多的加工內(nèi)容。因此，劃分工序有著重要意義，不僅有效保證加工質(zhì)量，而且有利于合理使用設(shè)備。 確 定 加 工 內(nèi) 容 和 方 法 制定數(shù)控加工工藝過程，首先要根據(jù)零件圖確定數(shù)控加工的內(nèi)容、要求以及加工方法。 面 粗 糙 度 要 求表面粗糙度是保證零件表面微觀形狀和精度的重要要求，也是合理選擇機床、刀具及確定切削用量的重要依據(jù)。尺寸公差規(guī)定了加工中所有加工因素引起誤差大小總和的范圍。分析圖紙時，應(yīng)注意圓弧與直線、圓弧與圓弧之間是相切、相交還是相離，并仔細核算，發(fā)現(xiàn)問題及時與設(shè)計人員聯(lián)系。浙江省數(shù)控生產(chǎn)能力師資培訓(xùn)講義寧波技師學(xué)院 周立波 黃裕莊 魯國軍目 錄數(shù)控加工工藝基礎(chǔ) .................................................................................................................................................................62 / 75一、分析零件工藝性 .........................................................................................................................................................6 ......................................................................................................................................................................6 .................................................................................