【正文】 期間教師引導(dǎo)，學(xué)生分組討論。檢驗員加工者 當日完成數(shù)量 廢品數(shù)量自檢首件檢驗員自檢月日 中間檢驗員檢驗員加工者 當日完成數(shù)量 廢品數(shù)量自檢首件檢驗員自檢月日 中間檢驗員檢驗員加工者 當日完成數(shù)量 廢品數(shù)量57 / 75 學(xué)習(xí)任務(wù)描述：學(xué)生在教師的帶領(lǐng)指導(dǎo)下，到車間主管領(lǐng)取底踏套的任務(wù)書，分析任務(wù)書和圖樣，查閱相關(guān)資料，選用相關(guān)參數(shù)，到相關(guān)部門領(lǐng)取材料、刀具材料等相關(guān)工、量、夾、刃具，學(xué)生在規(guī)定時間內(nèi)獨立規(guī)范完成工藝文件準備，刃磨刀具及完成車削底踏套加工任務(wù)。在進行該程序編寫時，要完全按照內(nèi)孔加工的工藝步驟進行編寫：中心鉆 → 鉆頭 → 銑刀 → 粗鏜刀 → 精鏜刀→螺紋刀 前三種為中心回轉(zhuǎn)刀具，在程序編寫時，對 X 軸換刀點可統(tǒng)一為“X0” 工件材料為不銹鋼，且加工內(nèi)孔較小，在加工時應(yīng)分粗精加工，切削用量也不宜過大。毛坯采用的是∮52X800 的管料，所以要求加工完成切下工件后仍能連續(xù)加工。需采用角鐵型專用夾具定位：以∮33 內(nèi)孔和缺口定位鍵（孔和缺口均已精加工，所以能保證加工精度），然后采用螺紋夾緊機構(gòu)夾緊。菱形尖刀 精車整球外形80176。加 M10X1 和 M16X1 螺紋孔時，無退刀槽，需逐步調(diào)整螺紋切削屑長度，盡量加長必須在端面單個定位槽時加工完成 M10XM16X1 螺紋孔及162。在加工過程中，需要特別注意。加工前應(yīng)該根據(jù)所選刀具材質(zhì)及切削參數(shù)初步確定切削切削用量，加工過程中隨時注意觀察刀具的情況，根據(jù)刀具磨損情況，及時更換刀具和調(diào)整加工參數(shù)，同時要充分加注冷卻液。產(chǎn)品接單，分析圖紙，分析工藝，材料成本核算，報價。 T0101 90176。40m、 C2及 45176。0 .394m外 圓 ， 保 證 長 度20m、 17m。三 角 形 50 1 3 鉆 216。外圓車刀2 T0202 ￠3 中心鉆 ￠33 T0303 ￠20 麻花鉆 ￠204 T0404 內(nèi)孔鏜刀5 T0505 4mm 切槽刀6 T0606 60 176。 夾 ￠45 表面，粗精鏜孔￠26，粗精加工￠ 圓弧 R5 外表面。表 加工程序單零件名稱 工序名稱及代號零件圖號 數(shù)控刀具明細表號30 / 75加工部位 數(shù)控刀具卡片號程序名程序段號 程序內(nèi)容 注 解 備 注八 、 簡 單 零 件 數(shù) 控 加 工 工 藝 分 析 與 設(shè) 計典 型 零 件 的 數(shù) 控 加 工 工 藝 分 析 31 / 75 零件圖分析 該零件主要由：外圓、內(nèi)孔、圓錐、槽、外螺紋等表面構(gòu)成。表 數(shù)控加工工序卡片28 / 75與 與 與與 與 與與 與 與 與與 與 與 與與 與 與 與與 與 與 與與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與與 與 與 與 與 與與 與 與 與與 與 與 與與 與 與 與與 與 與 與與 與 與 與 與 與與 與 與 與與 與 與 與 與 與與 與 與與 與 與 與與 與 與 與與與與 與 與 與 與與 與 與 與與 與 與 與與 與 與 與 與 與與 與與 與與 與 與 與 與 與 與 與 與 與與 與 與 與 與 與與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與與 與與 與與 與 與 與與 與 與 與 與 與 與 與 與 與與 與 與m/min與 與與 與與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與 與與 與 與與 與 與 與 與與 與m 與 與與 與與 與與 與m/min與 與與 與r/min與 與與 與3. 數(shù) 控 加 工 刀 具 調(diào) 整 單數(shù)控加工時，對刀具管理十分嚴格，一般要對刀具組裝、編號，并應(yīng)用對刀儀，事先調(diào)整好刀具直徑和長度，或則調(diào)試程序前人工對刀，并將刀具參數(shù)輸入到機床的刀具補償數(shù)據(jù)存儲器中。選擇加工余量時，要保證加工同一表面的各工步或工序的最終加工能得到圖紙上所規(guī)定的精度和表面粗糙度要求，并充分考慮加工方法和加工設(shè)備的剛性，以及零件熱處理引起的變化。加工過程中需要換刀時，應(yīng)規(guī)定換刀點。（3）簡化輪廓節(jié)點坐標數(shù)值計算，以減少編程工作量。盡量不采用在加工過程中需更換夾緊點的夾具，當非要更換夾緊點時，不能破壞夾具或零件定位精度。18 / 75圖 1325 專用車床夾具組合夾具是由一套結(jié)構(gòu)已經(jīng)標準化、尺寸已經(jīng)規(guī)格化的通用元件組合元件所構(gòu)成 ，主要用于中小批量生產(chǎn)，如圖 1326 孔系組合夾具和圖 1327 槽系組合夾具。此裝夾方式勞動強17 / 75度大、生產(chǎn)效率低；要求工人技術(shù)等級高；定位精度較低，增加了劃線工序，所以一般只用于單件或小批生產(chǎn)中。16 / 75（ 1） 背 吃 刀 量 的 選 擇 （ 常 規(guī) 加 工 45條 件 下 ）數(shù)控車床 CK6140 車削加工時，粗車背吃刀量≥2mm，半精車背吃刀量 ～3mm，精車背吃刀量～ 。刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以使用機床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進給速度。 削 速 度主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度 和零件（或刀具）直徑 D 來選擇。 選 用 刀 具數(shù)控加工刀具的選擇刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中重要內(nèi)容之一。3）精加工階段。以粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。工序集中原則劃分工序的方法如下： 1）按刀具劃分。 二 、 確 定 加 工 路 線1. 劃 分 工 序零件的機械加工，從毛坯到成品，并非只使用一臺機床一次加工完成，都是分為多個工序進行加工。因此，分析公差時要確保所選擇的加工內(nèi)容、方法和機床能夠滿足零件尺寸公差加工要求。因此，零件圖樣上最好直接標注出坐標尺寸，或盡量以相同基準標注尺寸，便于編程時保證設(shè)計、工藝、檢測基準與編程基準一致。分析圖紙時，應(yīng)注意圓弧與直線、圓弧與圓弧之間是相切、相交還是相離，并仔細核算，發(fā)現(xiàn)問題及時與設(shè)計人員聯(lián)系。 面 粗 糙 度 要 求表面粗糙度是保證零件表面微觀形狀和精度的重要要求，也是合理選擇機床、刀具及確定切削用量的重要依據(jù)。因此，劃分工序有著重要意義，不僅有效保證加工質(zhì)量，而且有利于合理使用設(shè)備。以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種劃分方法適用于加工后變形較大，熱處理要求較高，需粗、精加工分開的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件以及軸類零件等。保證各主要表面達到零件圖樣規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目標是全面保證加工質(zhì)量。選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。其計算公式為：c? 10/D???式中： ——切削速度，單位為 m/min，由刀具的耐用度決定；cn ——主軸轉(zhuǎn)速，單位為 r/min；D ——零件直徑或刀具直徑，單位為 mm。 15 / 753. 背 吃 刀 量背 吃 刀 量 : 已 加 工 表 面 和 待 加 工 表 面 之 間 的 垂 直 距 離 ， 用 AP 表 示 ， 單 位 為 MM， 如 下 圖 ：圖 1320 背吃刀量背吃刀量根據(jù)機床、零件和刀具的剛性來決定。（ 2） 進 給 量 的 選 擇車削加工時，粗加工進給量 ～，半精加工進給量 ～，精加工進給量～。圖 1321 直接找正裝夾加工內(nèi)孔 線 找 正 裝 夾劃線找正裝夾方式是在毛坯上先畫出中心線、對稱線及各待加工表面的加工線，然后按照劃好的線找正工件在機床上的準確位置。 圖 1326 孔系組合夾具 圖 1327 槽系組合夾具 具 選 擇 要 求19 / 75由于數(shù)控加工特點，選擇夾具時要滿足兩個基本要求，一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要能保證零件與機床坐標系之間的準確位置關(guān)系。（4）在生產(chǎn)量小或研制時，應(yīng)廣泛采用萬能組合夾具，只有在組合夾具無法解決零件裝夾時才考慮采用其他夾具；成批生產(chǎn)時可考慮采用專用夾具，并且結(jié)構(gòu)簡單。（4）選擇使零件加工變形小的走刀路線。換刀點是指刀架轉(zhuǎn)位換刀或者加工中心換刀時刀具在機床坐標系中的位置。七 、 工 藝 文 件 填 寫編寫數(shù)控加工專用技術(shù)文件是數(shù)控加工工藝設(shè)計的內(nèi)容之一。數(shù)控刀具調(diào)整單主要包括數(shù)控加工刀具卡片(簡稱刀具卡) 和數(shù)控刀具明細表( 簡稱刀具表)兩部分。 其中：尺寸要求高的是左端內(nèi)孔￠26 與￠45 的外圓，同時￠26 內(nèi)孔與￠45 外圓有同軸度要求。選擇刀具 90176。外螺紋刀產(chǎn) 品 型 號 零 件 圖 號 寧 波 技 師 學(xué) 院 數(shù) 控 加 工 工 序 卡 片 產(chǎn) 品 名 稱 零 件 名 稱 共 1 頁 第 1 頁 車 間 工 序 號 工 序 名 稱 材 料 牌 號 金 工 20 車 毛 坯 種 類 毛 坯 外 形 尺 寸 每 毛 坯 可 制 件 數(shù) 每 臺 件 數(shù) 棒 料 216。3m中 心 孔 T0202 3HS 80 4 鉆 216。 T0101 90176。斜 角 T0101 90176。三 角 形 60 5 粗 、 精 加 工 M30X26g螺 紋 T0606 60176。產(chǎn)品試制，完整加工工藝過程卡片編制，工序卡片編制。一、 圖樣分析零件技術(shù)要求分析此零件加工完成后外表面不得有任何刮痕、壓痕等影響美觀的瑕疵。加工外圓球直徑為 S162。 孔去毛刺時，注意刮刀不要碰到已加工表面，否則劃傷工件表面導(dǎo)致報廢三、初步擬定加工工藝下料 → 粗精車內(nèi)外圓 → 反面倒角 →銑單面缺口 → 車削 M16X1 → 車削 M10X1→鉆∮ 孔 →銑∮8 斜孔 → 反面銑缺口 → 去毛刺、拋光工藝路線的校核和可行性分析： 校核工藝路線的方法有很多種，在方案確定之后，對方案需進行工序銜接的檢查，工藝時間的檢查，工藝成本的檢查。菱形刀片 粗精車∮33 內(nèi)孔（分刀粗精車）雙頭切槽刀 切斷已加工球體外形80176。（如圖 a）44 / 75反面倒斜角時，由于球體外形已加工完成，無法再用外圓定位夾緊，所以需要采用內(nèi)孔定位，軸向壓緊的裝夾進行車削（如圖 b） 圖 a 圖 b\45 / 7546 / 7547 / 7548 / 75刀具與夾具的關(guān)系本零件在程序編制的時候，需要考慮到夾具和刀具安裝分布的因素。因此需要考慮工件每次的定位以及其他方面提高加工效率和穩(wěn)定性的因素為出發(fā)點進行程序的編寫：序號 加工示意圖 說明 編程分析 1 T0101棒料伸進主軸孔，刀盤上安裝一擋塊，調(diào)整與工件相對位置后記錄參數(shù)，用程序控制擋塊位置，從而達到工件每次伸出基本一致，如 48 尺寸編寫該程序時，只要以調(diào)整后的擋塊位置進行對刀（X0，Z0），程序中定義好刀具，在裝夾工件時需暫定程序。 程序中刀具出現(xiàn)應(yīng)對應(yīng)刀盤上安裝位置，規(guī)律安裝，就近換刀。學(xué)習(xí)任務(wù)計劃表58 / 75 指導(dǎo)教師 周立波 學(xué)習(xí)任務(wù) 底踏套的數(shù)控車加工 授課學(xué)時 2周授課班級 授課日期學(xué)習(xí)目標1. 能根據(jù)底踏套零件圖樣，描述套的類型、功能和分類；2. 能在正確識讀圖樣的基礎(chǔ)上進行國外圖紙與國內(nèi)圖紙的轉(zhuǎn)換，通過查閱國家標準等相關(guān)資料，編制該零件的數(shù)控車床加工工藝；3. 通過查閱國家標準等相關(guān)資料，明確軸的常用熱處理方式和硬度指標；4. 能熟練的運用數(shù)控車床上的編輯、修改和替代功能調(diào)試加工程序，并能解決在此過程中出現(xiàn)的簡單報警；5. 能根據(jù)套類零件加工要求，運用規(guī)范對刀方法，正確建立工件坐標系；6. 能根據(jù)切削狀態(tài)調(diào)整切削用量，保證正常切削，并適時檢測，保證加工精度；7. 能按車間現(xiàn)場管理和產(chǎn)品工藝流程的要求，正確放置零件并進行質(zhì)量檢驗和確認；8. 能與他人開展合作，進行有效溝通；學(xué)習(xí)難點難點內(nèi)容：數(shù)控車床上對多把刀具的零點確定，加工工藝的確定，零件的外圓內(nèi)孔車削。三、實施（50小時）車削加工，測量檢驗，質(zhì)量分析；案例教學(xué)，操作演示；期間教師巡回指導(dǎo)，師生互動。二、策劃（4小時）討論工藝路線，制訂實施方案；案例教學(xué)，教學(xué)視頻?，F(xiàn)生產(chǎn)部門委托我校數(shù)控車工組來完成此加工任務(wù)。左圖中圖一即為夾具及安裝在機床中的位置；圖二為零件安裝后的情況。49 / 75 重點工序的程序編寫分析31 球閥內(nèi)外輪廓加工球閥內(nèi)外輪廓是整個產(chǎn)品的基體，是否能順利快速的加工直接影響后續(xù)工序。M16X1 和 M10X1 螺紋孔車削：加工對象成一定角度分布在圓周上，所以無法用通用夾具裝夾車削。菱形尖刀 粗車左半球外形35176。應(yīng)嚴格遵守先打中心孔，再鉆孔的順序。 自制專用檢查工具檢測∮8 注意鉆頭的磨損情況，否則會產(chǎn)生較厚毛刺，導(dǎo)致無法去除二、主要加工表面技術(shù)要求及分