鑄造過程cad_cae綜合實驗報告--課程設計報告(文件)
【正文】 量。為了保證鑄件尺寸精確，在擬定工藝時為抵掉鑄件增加的尺寸而在模樣上減去相應的尺寸稱為分型負數(shù)。支管沒有較大平板故基本不會產(chǎn)生翹曲變形，因此可采用加工余量的方法補償變形。為減少的厚度尺寸稱為非加工壁厚的負余量。起模斜度應在鑄件上沒有結構斜度的，垂直于分型面的表面上應用。鑄件重量公差是以占鑄件公稱重量的百分比表示的鑄件重量變動的允許范圍。澆注系統(tǒng)分為封閉式澆注系統(tǒng)，開放式澆注系統(tǒng)，半封閉式澆注系統(tǒng)和封閉開放式澆注系統(tǒng)。 內(nèi)澆道位置和數(shù)量實踐證明，直澆道過低使充型及液態(tài)補縮壓力不足，容易出現(xiàn)鑄件棱角和輪廓不清晰、澆不到上表面縮凹等缺陷。根據(jù)鑄件圖計算單個鑄件的體積V= mm179。鑄件工藝出品率=100%對該鑄件工藝出品率==71% 根據(jù)水力學近似計算公式：式中 m—流經(jīng)阻流的金屬質(zhì)量 kgt—充滿行腔總時間 sρ—金屬液密度 kg/cm179。由于設計橫澆口有兩個，因此 橫澆道截面示意圖 梯形斷面大小由《鑄造實用手冊》：A=16mm B=11mm C=18mm直澆道的功用是從澆口杯引導金屬液向下，進入橫澆道、內(nèi)澆道或直接進入型腔。因此直澆道上端是直徑約為：澆口窩對于來自直澆道的金屬有緩沖作用，能縮短直——橫澆道拐彎處的紊流區(qū)，改善橫澆道內(nèi)的壓力分布，并能浮出金屬液中的氣泡。所以其凝固時的膨脹和液態(tài)收縮趨于互相補償。為方便取模采用上小下大的錐形，斜度為起模斜度а=1176。因此采用一箱一件鑄出。砂箱高度的計算：上砂箱高＝52mm，故取上箱80mm下砂箱高＝158+50=208mm，下砂箱取250mm。利用AnyCasting軟件，根據(jù)已有的計算，在完成澆注系統(tǒng)的基礎上，通過設置相應的工藝參數(shù)和充型條件進行工藝仿真。 ，而且變化大的部位主要在澆口，因此，符合生產(chǎn)要求。 以上是鑄件簡單收縮分析，工藝基本上還滿足澆注條件；下面進行鑄件的高級鑄件分析。對概率缺陷參數(shù)殘余熔體模數(shù)進行如下幾個方向進行刨面進行觀察。組織決定性能這是我們才要注意的，在澆注過程中要注意控制鑄件晶體的長大與成長速率。2. 鑄件質(zhì)量小壁厚薄選用工藝方案符合生產(chǎn)條件。 第二我要感謝的是我的組員，雖然我做為組長，但這次的鑄件模擬仿真我還是第一次做的，存在許多的不會，在通過問老師的方式之下還需要通過各個組員的努力和互相幫助才能完成這次的課程設計，在老師沒空的時候我們會聚在一起互相討論，尋找鑄件在模擬過程中存在的缺陷的處理方案。4. 對鑄件的分析，從最簡單的分析到高級、到微觀結構的分析，都很只管的看出鑄件結構。 由此可見，此薄壁件晶體還算均勻，因此，符合生產(chǎn)要求。當然生產(chǎn)出來的還是有一定的缺陷，可通過后續(xù)的加工進行清理，若缺陷產(chǎn)生在內(nèi)部，要是加工出來的內(nèi)孔存在表面缺陷，在進行焊補表面處理，以達到鑄件要求。 高級鑄件分析時，在概率缺陷參數(shù)里面主要分析的有充型時間、凝固時間、溫度梯度、界面移動速度倒數(shù)、冷卻率、殘余熔體模數(shù)、組合缺陷參數(shù)、局部凝固時間、二次枝晶臂間距、殘余熔體體積、殘余熔體表面積、最終體積分數(shù)、固相分數(shù)等值線曲率。 鑄件局部凝固主要在澆口部位，對鑄件幾乎不影響。然后進行相應的參數(shù)設置，澆注溫度為1420℃，澆注時
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