【正文】 術參數 技術參數 代號 單位 型號 J2310 J2316 J2325 J2340 J2363 J2380 J23100 滑塊公稱壓力 Pe KN 100 160 250 400 630 800 1000 滑塊行程 S mm 60 70 80 100 120 130 140 封閉高度 H2 mm 180 220 250 300 360 380 400 連桿調節(jié)量 M1 mm 50 60 70 80 90 100 110 滑塊中心線至機身距離 C1 mm 130 160 190 220 260 290 320 工作臺孔尺寸 左右 a mm 180 220 260 300 340 380 420 前后 b mm 90 110 130 150 180 210 230 模柄孔尺寸 直徑 d mm 30 40 50 50 50 60 60 深度 l mm 50 60 70 70 70 75 75 墊塊厚度 H1 mm 50 60 70 80 90 100 110 最大傾斜角 30 176。 在使用過程中，由于模具工作部分的磨損，間隙將有所增加，因而間隙的使 最大數值要超過表列數值。同時要感謝百忙之中參加畢業(yè)答辯的評審老師們，對論文的不足之處敬請批評指正。 這次的畢業(yè)設計不僅是對自己大學期間的考核，也是在工作之前對自身的一次全面、綜合型的測試。 經過這次的畢業(yè)設計， 使我受益匪淺。 32 12 壓力機的選擇 通過校核，該沖裁件所需的 總 沖 壓 力為 ，選擇開式雙柱可傾壓力機 J2363 能夠滿足使用要求。 圓柱銷選取： 2 個 ? 1265mm 的標準件，采用 45 鋼。 選擇橡膠時應主要確定其自由高度預壓縮量及截面積，其計算公式及步驟可由以下決定： （ 1）確定自由高度 自H H 自 =( ~ )S 工作 式中 ： S 工作 — 沖模的工作行程（ mm），對沖裁模而言， S 工作 =t+1+S 修模 ； S 修模 — 預留的修模量，根據模具設計壽命一般取 4～ 6mm ； H 自 = ( ~ )(t+1+S 修模 ) （ 101） =( ~ )﹝ 2+1(4~6)﹞ =( ~ )(7~9) =~28 =30 （ 2）確定 H 裝 高度 H 裝 =(0 .85 ~ ) H 自 （ 102） = ~ 式中： 裝H — 沖模裝配好以后橡膠的高度 ，取 H 裝 =22 mm （ 3） 橡膠允許的總壓縮量 H1=( ~ )H 自 （ 103） = ~ 式中： H1— 橡膠允許的總壓縮量； （ 4） 橡膠預壓縮量 H2=( ~ )H 自 （ 104） =3 ~ 30 式中： H2— 橡膠預壓縮量； （ 5）確定橡膠 橫截 面積 A （ 2mm ） A=F/P （ 105） 式中： F — 所需的彈壓力（ F =500KN ）； P — 橡膠在預壓縮狀態(tài)下的單位壓力選取 P=； 由于我們選擇了 4個卸料橡膠所以； a=A/4=F/6g =59524（ 2mm ） 31 11 模具總裝圖 通過以上的設計，可得到模具總裝圖。 模具的閉合高度 模具的閉合高度為： 21 hHHLHHH ?????? 下模上模閉 公式 （ 98） =40 mm +10mm +60mm +20mm +45mm － 1mm mm174? 式中： L — 凸模長度， 60?L mm ； H — 凹模厚度， 20?H mm ； 1H — 墊板 厚度， 20?H mm ； 2h — 凸模沖裁后進入凹模的深度， 12?h mm 。 在設計模柄時模柄長度不得大于沖床滑塊內模柄孔的深度，模柄直徑應與模柄孔徑一致。 （ 3）帶螺紋的旋入式模柄，與上模連接后，擰入防轉螺釘緊固，垂直度較差，主要用于小型模具。下模座厚度為 45mm ， 上固定板 厚度取 16mm 。導套的長度，需要保證沖壓時導柱一定要進入導套 10mm 以上。后側導柱、導套都是圓柱形的，其加工方便，可采用車床加工，裝配容易。固定擋料銷固定在卸料板上，使用于帶固定擋料板的沖裁。 定位零件的設計 定位零件采用固定擋料銷對條料送進時的首次定位，使用時用手壓住擋料銷。 L =20+18+2+20 =60mm 卸料部分的設計 卸料板的設計 本模具卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相同，卸料板的厚度按表 93 選擇，卸料板厚度為 18mm。 圓形凸模的設計 將沖孔凸模設計成 圓 凸模， 圓 凸模工作部分和固定部分的形狀做成一樣。 凹模輪廓尺寸為 ： mmmmmm 301 6 01 6 0 ?? ； 凹模材料選用 Cr 12，熱處理 58～ 62HRC 。模具的外形尺寸如下： （ 1）模具厚度的確定公式為： KbH? 公式 （ 91） 式中： K — 系數值，考慮板料厚度的影響； b — 沖裁件的最大外形尺寸； 查表 91 得： ?K ??H ? 查表 92 取 mmH 20? 。結合模具的特點，本模具適宜采用線切割加工凸模固定板、卸料板、凹模及外形凸模，內孔凸模。凸模制造偏差取負偏差，凹模取正偏差。由于理論法在生產中使用不方便，所以常采用查表法來確定間隙值?？紤]到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值 Zmin。但間隙繼續(xù)增大，因為毛刺增大，又將引起卸料力、頂件力迅速增大。 間隙對沖裁工藝力的影響 隨著間隙的增大，材料所受的拉應力增大，材料容易斷裂分離，因此沖裁力減小。因此，沖裁間隙是沖裁工藝與模具設計中的一個非常重要的工藝參數。 （ 3）各分力對某坐標軸的力矩之代數和等于諸力的合力對該軸的力矩。 17 7 模具壓力中心與計 算 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。 根據常用金屬沖壓材料的力學性能查出 Q235 抗剪強度 ? 為 303～ 372MPa ,取 ? =350MPa 。工藝廢料的多少決定于搭邊和余量的大小，也決定于排樣的形式和沖壓方式。同時，因模具單面受力（單邊切斷時），不但會加劇模具的磨損，降低模具的壽命，而且也直接影響到沖裁件的斷面質量。 查 參考文獻 [10]沖壓 模具設計手冊 可知 該模具導料銷的直徑為 mmD 6? ，長mm10 ，適用 88699?GB ，且材料為 45 鋼，采用熱處理 43～ 48HRC。 根據公式 （ 51） 得： 0 ??B mm 條料的寬度確定后，進而就可以確定導料板間距離。 搭邊值通常由經驗確定，表 51 所列搭邊值為普通沖裁時經驗數據之一。 排樣、計算條料寬度及步距的確定 搭邊值的確定 排樣時零 件之間以及零件與條料側邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。 根據以上方案比較并結合模具結構形式和送料方式，為提高模具壽命和工件質量，采用后側導柱模架，操作者可以看見條料在模具中的送進動作。常用于沖壓件尺寸較大或精度要求較高的沖壓零件及大量生產用的自動沖壓模架。因為導柱安裝在后側，操作者可以看見條料在模具中的送進動作。由于導柱安裝在模具壓力中心對稱的對角線上，所以上模座在導柱上滑動平穩(wěn)。 因為工件料厚 2mm，相對較薄，卸料力不大，由此可知卸料、出件方式的選擇可采用彈性卸料裝置卸料。彈壓卸料板與彈性元件 (彈簧或橡皮 )、卸料螺釘組成彈壓卸料裝置。由于毛坯形式和模具結構不同，所以 定位零件的種類很多，設計時應根據毛坯形式、模具結構、零件公差大小、生產效率等進行選擇。 通過對上述三種方案的的 綜合 分析比較， 采用方案三可以使內孔和外輪廓的相對位置精度得到保證 和條料的定位簡單，并且生產節(jié)奏緊湊節(jié)約生產空間還能使生產效率得到提高， 所以該制件的沖壓生產采用方案三為佳。 方案二級 進模（又稱為連續(xù)模、跳步模）是指壓力機在一次行程中，依次在模具幾個不同的位置上同時完成多道沖壓工序的沖模。 （ 5） 生產批量：大批量。 本 模具結構簡單實用，使用方 便可靠，根據 緊固墊片 的幾何形狀要求、材料和尺寸的分析得出凸模、凹模和凸凹模的結構，采用復合模沖壓，這樣有利于提高生產效率，模具設計和制造也相對簡單。在傳統(tǒng)的工業(yè)生產中，工人生產的勞動度大、勞動量大，嚴重影響生產效率的提高。設計出主要零部件，再對標準件進行選取與加工制造。宜賓職業(yè)技術學院 畢業(yè)設計 題目 ： 防油墊片 沖壓 模設計 系 部 現代制造工程系 專 業(yè) 名 稱 模具設計與制造 班 級 模 具 1104 班 姓 名 袁 丹 丹 指 導 教 師 郭 容 2020 年 10 月 30 日 I 防油墊片落料沖孔復合模設計 摘 要 沖壓模具結構簡單實用，使用方便可靠，根據 防油墊片 的幾何形 狀要求、材料和尺寸的分析得出凸模、凹模和凸凹模的結構，采用復合模沖壓，這樣有利于提高生產效率，模具設計和制造也相對簡單。當所有的參數計算完后，對模具的裝配方案，主要零件的設計和裝配技術要求進行分析。 關鍵詞： 防油墊片 ；復合 模 具 ；總體 設計 II 目 錄 1 緒論 .......................................................................................................................... 1 2 沖裁件的結構工藝性分析 ...................................................................................... 2 3 確定工藝方案及模具的結構形式 .......................................................................... 4 4 模具總體結構設計 .................................................................................................. 5 模具類型的選擇 ............................................................................................... 5 定位方式的選擇 ............................................................................................... 5 卸料、出件方式的選擇 ................................................................................... 5 標準模架和導向零件的選擇 ........................................................................... 5 5 模具設計工藝計算 .................................................................................................. 7 計算毛坯尺寸 .............................