【正文】 美，消除一切浪費，降低成本，以向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。瓦格納 當(dāng)今地位：全球最大的汽車制造商，全球汽車業(yè)的王者、多年來高居“世界 500強企業(yè)”榜首。 NUMMI 成立不久，就獲得了美國汽車界最權(quán)威的 獎，一直保持至今 員工人數(shù)： 5500名 品 牌： hilux prizm,nova,corolla,tocama,vibe,voltz 上海通用汽車（ Shanghai General Motor） 創(chuàng)立時間： 1997年 創(chuàng)立地點：上海浦東 總 經(jīng) 理：陳虹 地 位：中國最大的中美合資項目，總投資 億美元，由通用汽車與中國最大的轎車制造商上海汽車工業(yè)（集團）總公司各投資 50%共同設(shè) ；是通用公司全球五大精益樣板企業(yè)之一；國內(nèi)首家全面實施精益生產(chǎn)方式、率先在國內(nèi)運用“一體化管理”模式的汽車公司 . 主營業(yè)務(wù)：制造與銷售整車、發(fā)動機與變速箱 員工人數(shù)： 2700名 品 牌：別克中高檔轎車和公務(wù)旅行車 ，別克賽歐小型轎車和賽歐 SRV 休閑轎車 最近業(yè)績： 2020 年， 1～ 11 月份共銷售 10 萬輛，同比增長 104％，遠(yuǎn)高于國內(nèi)平均 58％的增幅。 GLCC 已經(jīng)為數(shù)家跨國企業(yè)和國內(nèi)著名企業(yè)做過咨詢項目，并成功舉辦過“ 2020 年財務(wù)管理論壇”等國際間交流論壇和峰會。福特所創(chuàng)造的自動化生產(chǎn)流水線的豐富和發(fā)展。 5S 活動起源于日本，并在日本企業(yè)中廣泛推行，其具體含義和實施重點如下：整理就是徹底地將要與不要的東西區(qū)分清楚，并將不要的東西加以處理它是改善生產(chǎn)現(xiàn)場的第一步。 清掃就是徹底地將自己的工作環(huán)境四周打掃干凈，設(shè)備異常時馬上維修，使 之恢復(fù)正常。清潔活動的要點則是：堅持“三不要”的原則即不要放置不用的東西，不要弄亂，不要弄臟?！? 事實果真如此嗎？ 我在精益生產(chǎn)領(lǐng)域的多年研究以及對幾十個涉及不同工業(yè)領(lǐng)域的公司精益實施成敗的調(diào)查表明：精益思維對貴公司是適合的 ! 精益思維遠(yuǎn)比我們想象的要靈活，并且在不同程度上給各行各業(yè)都能帶來意想不到的好處。 比如：車型三年一小改，六年一大變； 2. 大批量高速生產(chǎn)，每分鐘一輛車下線是普遍現(xiàn)象； 3. 選裝件有限：雖然整車配置可以有上萬種變化，但是對于每個零部件只有幾種選裝配置（比如不同顏色，不同質(zhì)地的座椅）； 4. 許多小型零部件，雖然車身結(jié)構(gòu)件和覆蓋件相對較大，但是大多數(shù)的零部件都能放在小型的標(biāo)準(zhǔn)化料箱中； 5. 通過分銷商實現(xiàn)最終銷售：根據(jù)分銷商的訂單建立生產(chǎn)計劃，如果直接向最終用戶銷售將會增加難度； 6. 均衡的生產(chǎn)計劃：豐田花費了大量的精力來均衡生產(chǎn)計劃，盡量保證在每天的生產(chǎn)計劃中的生產(chǎn)數(shù)量和不同車型的混合比達到均衡。所以當(dāng)您去參加了一個研討會，學(xué)習(xí)了拉動系統(tǒng)，興沖沖地回到本公司，希望建立一個“物料超市和看板拉動”系統(tǒng)。但是如果您的生產(chǎn)計劃波動過大，那么所有涉及到的零件的最大庫存也要相應(yīng)增加，這樣您最后可能會發(fā)現(xiàn)自己被淹沒在零部件的海洋之中； 那 么什么才是正確的答案呢？ 您可以由此得出結(jié)論：精益生產(chǎn)不適合您的情況，并且決定嘗試其他方法，如限制理論、六西格馬理論、電子排序等等，或者您可以退一步問自己：豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的真諦到底是什么？ 怎樣才能適用于我們的情況？我希望您的選擇是后者。 精益是一種理念，一種思維方式，其根本決定因素還是集中在“通過消除非增值（浪費）活動來縮短生產(chǎn)流程”。當(dāng)一物流在現(xiàn)實中不可行時，退而求其次的是控制原材料和在制品庫存，并將庫存逐步縮小。 迄今為止，我們所知對此進行分析的最有力工具是“價值流程圖標(biāo)” (VALUE STREAM MAPPING)。在完成目前狀態(tài)的價值流程圖繪制工作以后，您將描繪出一個精益遠(yuǎn)景圖 (FUTURE LEAN VISION)。精益遠(yuǎn)景圖 必須轉(zhuǎn)化為實施計劃。比如，大家就會十分明確為什么要實施全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)。 但是如果想象由于車間平面布置和定置管理上的改進就能自動推進積極的文化改變，顯然是不明智的。 當(dāng)別人問我“精益在 XX 公司是否可行？”之類的問題，我本能的回答是“當(dāng)然可以”，接著 提問者往往會給我種種做不成的理由：我們的生產(chǎn)計劃無法均衡，客戶需求季節(jié)性變化太大，我們員工隊伍素質(zhì)不行，我們的最終產(chǎn)品有幾萬種，我們的需求只是我們供應(yīng)商業(yè)務(wù)量的 1%，所以他們不肯及時供貨。組織持續(xù)改進研討會以及讓合適的人參與其中也應(yīng)該成為您工具箱的一部分。這一評價結(jié)果就很值得人們反思 —— 多數(shù)房地產(chǎn)上市公司并不具備為企業(yè)股東創(chuàng)造財富的能力。具體地說，有以下８種誤區(qū)需要我們警惕： 一是“蔑視論”。認(rèn)為管理就是制定和執(zhí)行規(guī)章制 度，加強制度建設(shè)就是加強管理，并認(rèn)為管理是管理者的事情，而與基層員工無關(guān)。 三是“藥物論”。 四是“唯‘物’論”。 五是“經(jīng)驗論”。 六是“內(nèi)部論”。而對中國古代管理精華重視不夠、研究不夠、借鑒不夠，甚至采取鄙視態(tài)度的現(xiàn)象也十分突出。因此，管理既需要科學(xué)的運作，也需要藝術(shù)和直覺的行動；既需要務(wù)實的作風(fēng)，也需要創(chuàng)新的思考。比較典型的是，有的企業(yè)未學(xué)會走就想跑，在基礎(chǔ)管理和職能管理都很薄弱的情況下就想實現(xiàn)項目開發(fā)的快速擴張和開發(fā)出一流的住宅產(chǎn)品，結(jié)果不但產(chǎn)品水平一般，而且內(nèi)部管理也越 來越混亂、無序。 報酬大致可以分成兩種，一種是財務(wù)報酬，一種是心理報酬。第二個問題是，薪酬結(jié)構(gòu)沒有鼓勵團隊合作。 此 外，柯維還建議企業(yè)應(yīng)該善用三種心理報酬：１、社會報酬。讓員工覺得他的才能受到肯定、發(fā)展，而且被公司所運用。 團隊無時不在 現(xiàn)代企業(yè)管理應(yīng)該重視團隊的作用，團隊的范圍很廣，可以是一個臨時的任務(wù)小組，可以是一個職能業(yè)務(wù)部門，也可以把整個企業(yè)看成是一個團隊。 ２０世紀(jì)，汽車工業(yè)是許多最新管理理念的天然實驗場，如１９１３年亨利 發(fā)揮精益生產(chǎn)最大效益 不同的工廠在實施精益生產(chǎn)時必須采用不同的設(shè)計，同樣，實現(xiàn)精益自動化也須采用不同的技術(shù)。該解決方案能夠為精益制造商們提高效益并實現(xiàn)效益最大化，能夠增強其競爭力、提高其產(chǎn)能并推動其業(yè)務(wù)增長。 精益知識點滴 工時的衡量 工時：由一位合格的操作工人完成該工作所需要多少時間來定義，它包括三個方面： 1. 過程時間，如測試、加固等 2. 基本時間，及手工工作的時間 3. 個人因素產(chǎn)生的時間， 如心理疲勞，個人生理疲勞等 工時的衡量通過以下幾項手段或得，如秒表法， MTM 衡量法。 3. 該自働化要求對設(shè)備及環(huán)境持續(xù)改善，刺激了員工的能動性，因而增強了對人格的尊重。物料處理需要足夠的空間、監(jiān)控系統(tǒng)、處理及運輸 等諸多環(huán)節(jié)，這些環(huán)節(jié)每一步都會增加產(chǎn)品的生產(chǎn)成本。 什么是總生產(chǎn)周期（ Total Product Cycle Time）？ 總生產(chǎn)周期（ TPc/t）是一個對生產(chǎn)流的計量單位。 什么是價值流圖： 價值流圖（ Value Stream Mapping—— VSM）是文件形式的價值流資料和使用圖標(biāo)以圖形表格表示信息流動的順序傳遞過程。 同步處理 流動生產(chǎn)必須將生產(chǎn)處理的各個步驟同步化以減少 TPc/t（總生產(chǎn)周期），同步化可以通過將各道工序以緩沖（先 進先出 First In First Out）的方式進行物理連接來實現(xiàn)，也可以通過建立拉動系統(tǒng)來實現(xiàn)。當(dāng)總生產(chǎn)周期時間減少后，工廠對客戶需求變動的應(yīng)變能力也將有顯著的提高。同時物流通過次級生產(chǎn)系統(tǒng)同步地輸送至主生產(chǎn)系統(tǒng)，從而快速地由原材料、在制品成為成品。 它包含了發(fā)現(xiàn)不合格零部件就不讓該零件通過生產(chǎn)線的機構(gòu)，因此能夠達到以下效果： 1. 因為有了自働化就無須人員去監(jiān)控異常情況這樣一來可以削減作業(yè)人員，從而達到降低成本的目的。 該解決方案： 該技術(shù)必須具備推動持續(xù)改善及消除浪費、低效環(huán)節(jié)等核心功能，而且在實施的企業(yè)中必須做到“即插即用”，將來自外來的精益生產(chǎn)方案與多種完全不同的 ERP 解決方案集成在一起。斯隆的事業(yè)部制，５０年代日本豐田汽車公司的全面質(zhì)量管理和“看板”管理和８０年代的精益生產(chǎn)和及時管理??汽車工業(yè)之所以是許多管理新理念的發(fā)源地，主要是因為它在２０世紀(jì)的世界經(jīng)濟中占有重要地位。 許多管理學(xué)家根據(jù)實證研究認(rèn)為，優(yōu)秀的管理團隊往往表現(xiàn)出許多值得遵循的共同特征。讓員工產(chǎn)生一種感覺：我的工作很有意義。當(dāng)員工感覺充分融入企業(yè)中，而且覺得有趣，就是對他最好的回饋?？戮S認(rèn)為，這和缺乏互信有很大的關(guān)系。不論公司的業(yè)務(wù)成長或衰退，員工的所得都是固定的薪水。因此，提高知識工作者的工作效率是企業(yè)首要的管理任務(wù)。 戰(zhàn)略管理是“四輪”之中的主動輪，包括了戰(zhàn)略制定、文化建設(shè)等方面的 管理工作，決定著企業(yè)應(yīng)該做什么，不應(yīng)該做什么；職能管理是次動輪，包括行政、人事、財務(wù)、品牌、監(jiān)控、投資等各種職能業(yè)務(wù)管理；項目管理是從動輪，負(fù)責(zé)房地產(chǎn)項目產(chǎn)品的具體開發(fā)和運作；基礎(chǔ)管理是傳動輪，包括信息知識管理、流程管理、規(guī)范管理等，是企業(yè)其他３個“輪子”實現(xiàn)高效運轉(zhuǎn)的基礎(chǔ)和保證。認(rèn)為管理游離于社會生產(chǎn)力系統(tǒng)之外，不知道管理是社會生產(chǎn)力系統(tǒng)的內(nèi)在要素，并對其他要素起整合、驅(qū)動、配置、調(diào)控和轉(zhuǎn)換作用。 七是“照搬論”。不知道管理作為一門實踐性、綜合性極強的學(xué)科，有其特定的時代背景、理論體系和基本方法。人的管理不僅體現(xiàn)在一切管理活動都是圍繞著人來進行并通過人來實現(xiàn)的，而且從更本質(zhì)的意義上講，人不僅是管理的手段和載體，同時也是管理的最終目的 —— 使人獲得自身的進步和利益的滿足。實際上，管理工作貫穿于組織內(nèi)外整體運作的全過程。另外，管理也不是組織中某幾個人的事，而是組織中全體人員的事。實際上，優(yōu)秀的房地產(chǎn)項目是由高效的開發(fā)管理體系和流程所決定的。 走出“管理誤區(qū)” 業(yè)內(nèi)人士談?wù)摴芾硪延卸嗄?，但時至今日，對管理問題的理解和把握模糊者有之，偏頗者有之，曲解者有之。 搜房研究院、國務(wù)院發(fā)展研究中心企業(yè)研究所、清華大學(xué)房地產(chǎn)研究所經(jīng)過共同測評，于近日正式發(fā)布了2020年中國房地產(chǎn)上市公司綜合實力１０強。 在此，我想再次強調(diào)精益不是一套可以硬性拷貝的工具，而是一種靈活的理念，以及與之相關(guān)的一系列可用來幫助您持續(xù)改進的強有力工具。兩者都是必須完成并且是相輔相成的。有了全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)，我們能夠提高機器開動率，用來支持低庫存率的物料超市，并且保持我們對客戶的成品供應(yīng)。 當(dāng)該計劃付諸實施后，精益遠(yuǎn)景圖逐步成為現(xiàn)實。其典型的結(jié)果為操作工序縮短，推動系統(tǒng)被由顧客為導(dǎo)向的拉動系統(tǒng)所替代，生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時間和非增值時間。在價值流程圖中，各生產(chǎn)工藝被畫成由箭頭連接的方框，在各個工藝之間有 代表在制品庫存的三角框。實際上，有許多方法來控制廠內(nèi)的物流 —— 用看板 控制小包裝零件，大的零件則可以用按燈系統(tǒng)來進行物料填充，通過排序?qū)⒋蟮牧慵蚍挚偝伤偷缴a(chǎn)流水線旁，目視化管理的先進先出緩沖區(qū)等等。 最終的解決方案仍是“一物流”，豐田至今仍在努力向該方向邁進，但是豐田在很久以前就已經(jīng)意識到這只是一種理想狀態(tài)。 那么我們?nèi)绾尾拍艹晒嵤┚孓D(zhuǎn)化呢？ 其實答案非常簡單。某些用于特殊訂單或季節(jié)性訂單的零部件一年甚至只會用上一次，而與此相對應(yīng)的是，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)適用于大批量、少品種的穩(wěn)定生產(chǎn)情況（比如電腦、家電行業(yè)）； 您沒有一個均衡的生產(chǎn)計劃： 在物料超市中的庫存水平是直接由貴公司的生產(chǎn)計劃的波動 (FLUCTUATION) 來決定的。比如，豐田使用看板拉動系統(tǒng)和“物料超市”來對生產(chǎn)線旁的零部件進行補充。如果精益只是一套豐田汽車用于供 應(yīng)商管理、整車裝配以及零部件供應(yīng)的特定工具和技巧，那么如果您的業(yè)務(wù)與豐田模式不匹配，移植這些工具與技巧無疑是有相當(dāng)難度的。 走出精益生產(chǎn)的誤區(qū) 發(fā)布時間： 2020131 2:06:15 美國密歇根大學(xué) Jeffrey Liker 教授 通過及時生產(chǎn)（ JUST IN TIME) 和在生產(chǎn)過程中保證質(zhì)量的一系列手段，豐田汽車給汽車工業(yè)中的質(zhì)量、可靠性和制造成本等標(biāo)準(zhǔn)帶來了革命性的變化，由此帶來的種種好處使許多制造型企業(yè)都爭先恐后地學(xué)習(xí)并且實施豐田生產(chǎn)系統(tǒng) (TOYOTA PRODUCTION SYSTEM), 以增強自身在競爭中的優(yōu)勢。 清潔，是對前三項活動的堅持和深入。 整頓把經(jīng)過整理出來的需要的人、事、物加以定量、定位，簡言之，整頓就是人和物放置方法的標(biāo)準(zhǔn)化。適時制造要求在生產(chǎn)過程中無廢品、零庫存、各工序之間零延遲，追求全過程的盡善盡美。通常用看板來表示物料的需求，看板作為物料所需的授權(quán)書。以專業(yè)化精益生產(chǎn)方式和財務(wù)咨詢?yōu)楹诵?，從事投資項目咨詢、管理項目咨詢和國 際貿(mào)易咨詢及相關(guān)培訓(xùn)。在通用發(fā)展史上占有重要地位 主營業(yè)務(wù)：小轎車 業(yè) 績：年生產(chǎn)量，第一年 (1984 年 )17 輛，第二年 64,764 輛，第三年205,840 輛，在第二年的基礎(chǔ)上翻了三倍； 1994 年達到了 36萬輛。精益生產(chǎn)方式并不局限在工廠，可以在推廣到產(chǎn)品設(shè)計、質(zhì)量保證、財務(wù)、人力資源、市場銷售、服務(wù)和采購等部門。 名詞解釋 精益生產(chǎn)方式（ Lean Manufacture） 創(chuàng)始人：豐田公司的豐田英二和大野耐一。尤其 1994 年任生產(chǎn)管理總經(jīng)理的時