【正文】 煤灰組份對熟料質(zhì)量的影響：煤灰中的各組份直接參與熟料的化學反應，據(jù)統(tǒng)計，由于煤灰的摻入，使熟料飽和比降低 、硅酸率降低 、鋁率提高 。系統(tǒng)均化被壓縮在進廠石灰石和出磨生料均化兩個環(huán)節(jié)上，石灰石堆取料機和均化庫，成為關鍵的均勻化設施，如何使用好堆取料機和均化庫，成為目前新建熟料基地產(chǎn)品質(zhì)量管理的重要環(huán)節(jié)。 根據(jù)不同的均化堆場方式，實際生產(chǎn)中應采取不同的控制方式。 同時要為確保原燃材料均化效果同時要加大配料秤計量管理、儲庫庫存管理及物流管理。 配料設計 （ 1）、配料設計的目的和基本原則。 c、計算全廠物料平衡，作為全廠工藝設計及主機造型的依據(jù)。 39 二、熟料組成的選擇及注意的問題。則相應提高 C2S和 C4AF含量。反之，只能配低一些。 SM的選擇： SM選擇應與 KH相適宜，應避免以下傾向： （ 1）、 KH高， SM也高，熔劑礦物少，吸收 fCaO反應不完全，熟料不易燒結， fCaO高。選擇高鋁，高鐵方案，應結合原燃料特點及工藝設備，水泥性能，綜合分析決定。 案例 1：某工廠石灰石因破碎機錘頭嚴重磨損，進廠石灰石粒度嚴重超標，大塊石灰石最大尺寸達 250mm，取料機正常運行時 (料堆為自動堆料 )，出磨生料成份波動極大 ,現(xiàn)舉一個班為例。 44 b、石灰石倉料位變化對出磨生料質(zhì)量影響： 石灰石取料量與磨機使用量達到一種平衡，配料庫倉料位相對穩(wěn)定，是均化效果得以體現(xiàn)，入磨物料穩(wěn)定的基本條件。 案例 2：以下是石灰石定定點堆料引起的出磨生料波動。以下為某工廠使用應急下料口配料的實例 ： 時間 石灰石配 比 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO 生料 KH 8： 00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 48 以上出磨生料 KH在 — ，生產(chǎn)無法正常進行，如此大的波動，均化庫無法消除此類波動。 應對措施 ：加大與中控操作員的溝通，建立異常情況匯報制度，及時、準確判斷何種物料斷料，并進行調(diào)整，對于長時間處理不好的，要求止料處理。 為保證入窯生料的化學成份均齊穩(wěn)定，生料應在均化庫內(nèi)進行均化后入窯使用。 入窯生料的細度、水份與熟料的煅燒密切相關，細度偏粗或水份偏高將對熟料煅燒制度、熟料質(zhì)量穩(wěn)定有較大影響，應控制好生料細度與水份在一定范圍內(nèi)。 c、磨機工況影響。斜槽通風正常，是庫頂實現(xiàn)多點進料的保證，庫頂多點進料，可避免出磨生料集中進入一個下料 “ 漏斗 ” 內(nèi)，以實現(xiàn)均勻分布。其中氣量不夠，會導至操作員同時開啟多個下料口，往往起反作用，下料口開的越多，供氣量越不夠，這是一個誤操作。 控制項目：熟料化學成份（包括： KH、 SM、 IM）立升重、 fCaO、 MgO及其它物理性能等。 KH值過低 ,熟料強度差 。因此，合理的熟料率值，是保證熟料內(nèi)在質(zhì)量和回轉(zhuǎn)窯安全運轉(zhuǎn)的關鍵。 fCaO也是熟料燒結質(zhì)量、熟料率值是否正常的反映。 熟料中 MgO主要自石灰石質(zhì)原料，實際生產(chǎn)中應注意礦山的地質(zhì)結構，遇高鎂夾石區(qū)，應搭配使用。 影響熟料質(zhì)量波動的原因。 59 日產(chǎn) 5000噸生產(chǎn)線工藝流程圖（典型） 石灰石均化堆場 原料調(diào)配站 原料粉磨 生料均化庫 回轉(zhuǎn)窯 原 煤 石灰石 熟料庫 聯(lián)合儲庫 砂頁巖破碎 硫酸渣 聯(lián)合儲庫 聯(lián)合儲庫 煤粉制備 冷卻機 水泥粉磨 石灰石破碎 砂頁巖 分解爐 汽車熟料 火車熟料 石膏、混合材 包裝機 包裝出廠 水泥庫 散裝出廠 60 61 謝 謝 。 熟料的管理 ①熟料的儲存：專用水泥熟料專門存放，不同質(zhì)量熟料專門存放。立升重控制在合理范圍內(nèi)對熟料的結粒、外觀，特別是強度有很大的作用。 c、 MgO MgO作為熟料的一種有害成份，在熟料中以游離態(tài)的方鎂石存在，容易產(chǎn)生砼體積膨脹，造成安定性不良。理論上熟料中 fCaO含量越低越好，但要與整個生產(chǎn)工藝、經(jīng)濟技術指標結合起來，過高的要求往往會帶來能耗的升高和操作的困難。 SM值過低 ,熟料強度差 。新型干法窯一般將 KH值控制在 、 SM值控制在 、 IM值控制在 偏離范圍 ,將直接影響熟料質(zhì)量。對于氣量不夠，要著重檢查各區(qū)電磁閥是否完好，電磁閥漏氣是導至充氣量不夠的主要原因。 53 企業(yè) 企業(yè)企業(yè)企業(yè) 54 目前均化庫多為單庫，一旦投入使用，中途無清庫機會，試生產(chǎn)期，要絕對保證庫內(nèi)無雜物，并對庫內(nèi)進行烘干，庫頂?shù)乃袡z修活動，均應嚴格避免鐵塊或布袋等雜物進入庫內(nèi)，一旦庫內(nèi)下料口被異物堵塞，將長期影響均化庫的下料，對均化庫的均化效果產(chǎn)生影響。 措施： a、穩(wěn)定原材料質(zhì)量； b、運用可靠計量準確的配料設備； c、采用幾何形狀合理磨頭倉，保持倉內(nèi)物料壓力穩(wěn)定即控制好倉料位或入磨物料粒度； d、嚴格控制入磨物料水份； e、加強崗位操作人員責任心，提高操作水平； f、通過抽查對比等措施確保檢驗數(shù)據(jù)準確 52 生料的均化 目前各新建基地生料均化庫均為 CF庫，其特點是多點進料多點出料，理論上，是相當先進的一種均化庫，實際使用，如各方面滿足要求，其均化效果較好。 原因： a、原燃材料成份波動。 51 ② 細度：細度對煅燒影響大，細度越細比面積越大，反應快，但要求過細會影響磨機產(chǎn)能且使電耗增加。 50 四、生料質(zhì)量控制 生料均化鏈：礦山搭配開采 → 工廠內(nèi)原料預均化→ 磨內(nèi)粉磨過程均化 → 生料均化庫均化 控制項目 ①生料化學成份及三個率值 干法線生產(chǎn)，生料控制一般采用 CaO快速測定和 X熒光分析按一定頻次（通常 1H/次）進行，在原料中 SiO2和Al2O3含量比較穩(wěn)定的前提下，才能只控制 CaO和 Fe2O3，一般應同時控制以上四個氧化物含量。使用應急下料口，進廠石灰石品位不能有大的波動，不能采取搭配進廠的控制方法，唯一有效的辦法是應選擇一處品位相對穩(wěn)定的石灰石炮堆，方能保證出磨生料滿足要求。 應對措施 ：對于定點堆料，進廠石灰石不允許搭配，應選擇石灰石品位相對穩(wěn)定的炮堆組織生產(chǎn)。 取料機開停的應對措施 ：取料機停，應適當調(diào)低石灰石比例，取料機開，應適當上調(diào)石灰石比例，以保證出磨生料成份相對穩(wěn)定。如僅通過出磨生料結果來調(diào)整配料比例已不能滿足控制要求。粒度過大，會導致配料庫石灰石離析現(xiàn)象，特別是經(jīng)過搭配進廠含土量多的石灰石，其離析現(xiàn)象更為嚴重，出磨生料極不穩(wěn)定。 （ 3）、 KH低， SM低，熔劑礦物含量高，液相量多，易結大塊，不易燒結， fCaO高，且熟料質(zhì)量差，一般不用此方案。 40 KH的選擇：若工藝條件好，生料均化性好，或使用礦化劑，操作水平高，可適當提高 KH， KH高則 C3S含量增加，熟料強度高。如石灰石燧石多，粘土含砂量多，則應適當降低 KH來適應原料的實際情