【正文】 定位銷連接和緊固，提高了大部件之間聯(lián)接的可靠性。三種容量截割電機的聯(lián)接尺寸完全相同。 主要技術特點 MG250/591WD 型電牽引采煤機具有如下特點： 1） 機身薄，裝機功率大。 冷卻噴霧系統(tǒng) 它主要由主水閥，分水閥和管路等 組成，作用是供各電機和電控箱冷卻用水和內外噴霧滅塵。其他的組件都可通用。 組成：主要有牽引電機，一軸，二軸，雙行星減速器等組件，此外還有油針，放氣閥等。因此6 為了保證搖臂的兩個作用，搖臂殼體的加工好壞，對以上兩個作用起著關鍵的作 用，如果搖臂殼體加工精度不高，直接影響采煤機的使用壽命及工作效率。為了增強 滾筒的使用壽命，在葉片出煤等處，采用堆焊 Fe05 合金等工藝，葉片和端盤設有多個內噴霧噴嘴，用以在煤塵生成處降塵。 兩個截割機構分別布置在采煤機的左右兩端，與牽引部鉸接，除了機殼，電機護罩與潤滑冷卻組件外，其他零部件均可互換。 采煤機結構組成及其各部分的功用 采煤機主要有截割部 ,牽引部，行走部，電控部（或液壓傳動部）四大部分及液壓系統(tǒng)，噴霧冷卻系統(tǒng)，電氣系統(tǒng)等組成。 采煤機由煤壁 側的兩只滑靴和老塘側的兩只導向滑靴分別支撐在工作面刮板輸送機的鏟煤板和銷軌上。牽引部和電控部的單側5 對接面，主要用高強度的 T 形螺栓和 4 個鍥形啞鈴銷以及兩個 Φ 150 定位銷聯(lián)接和緊固，提高了大部件之間聯(lián)接的可靠性。煤質硬度 f≤ 4 的綜采工作面。 采煤機截割電機容量的調整范圍為 150～ 300KW，通過調整截割電機容量，可實現(xiàn)一機多型。 MG250/591WD 型采煤機簡介 MG250/591WD 型電牽引采煤機是在雞西煤機有限公司多年研制電牽引采煤機成功技術的基礎上開發(fā)制造成功的，該機在廣泛吸收國內外現(xiàn)有電牽引采煤機先進技術的基礎上，針對我國目前煤機市場最新變化和需求而開發(fā)研制的，它具有電機橫擺、結構先進、運行可靠、可實現(xiàn)電液互換、大功率能力強等特點。雙滾筒采煤機由電動機、截割部、牽引部以及附屬裝置等部分組成。采煤機械分為采煤機和刨煤機兩大類。 因此，對于采煤機的研究是一個長期的工作。太原礦山機械廠在引進英國 Electra1000 直流電牽引全套技術的基礎上，開發(fā)出 MG400/900WD3 和 250/600WD 型兩種交流電牽引采煤機，雞西煤機廠、遼源煤機廠也開發(fā)了交流電牽引采煤機。 進入 90 年代后，隨著煤炭生產向集約化方向發(fā)展，減員提效、提高工作面單產成為煤炭發(fā)展的主流，發(fā)展高產高效工作面勢在必行，采煤機開發(fā)研制圍繞高產高效的要求進行，其主要方向是：（ 1）大功率高參數(shù)的液壓牽引采煤機：最具有代表性的機型是 MG2 400W 型采煤機。綜放開采技術實驗研究始 于 1982 年， 1984 年開始工藝與裝備的工業(yè)性試驗。二是對工作面主要生產設備進行改造提高和更新?lián)Q代。工作面輸送機以 SGZ730H 和 SGZ764 機型為主，裝機功率達 264～ 400kW，運輸能力達 700～ 1000t/h。 1978 年，從西德、英國、日本引進 100 套綜采設備，同時引進部分關鍵元部件的制造技術和產品檢驗技術裝備；此外，從美國、英國、日本、奧地利等國引進 100 臺煤巷、半煤巷掘進機。 1974 年，北京煤機廠、鄭州煤機廠試制垛式液壓支架，張家口煤機廠、西北煤機廠試制配套刮板輸送機。先后研制成功 MLQ6MLQ80 型單滾筒采煤機、 MLS MLS2 雙滾筒采煤機以及 MBJ MBJ2型刨煤機，與圓環(huán)鏈可 彎曲刮板輸送機配套，采用金屬摩擦支柱和金屬鉸接頂梁，形成普通機械化采煤工作面。采煤工作面使用截煤機和康拜因及模鍛鏈刮板輸送機，主要用木支柱支護頂板。生產技術從過去的手鎬落煤和人力拉筐、背筐的生產方式發(fā)展為普通機械化和綜合機械化采煤。1 第 1 章 緒論 在石油、天然氣、水力發(fā)電和核動力獲得巨大發(fā)展的今天，煤炭仍然是我國一次能源的主體。國家正在實施大公司、大集團戰(zhàn)略，爭取形成 5～ 6 個年規(guī)模上億噸的特大型企業(yè)， 5～ 6 個年產規(guī)模 5000 萬 t 的大型企業(yè)。 1958 年開始研制刨煤機和液壓支架。掘進工作面推廣使用耙斗裝載機。 1978 年，組織專業(yè)化生產，重點發(fā)展三機（采煤機、輸送機、掘進機）、一架（液壓支架）、一裝備（煤礦安全儀器及裝備）及單體液壓支柱。 20 世紀 80 年代是采掘機械化的全面發(fā)展時期。液壓支架主要有掩護式支架和支撐掩護式支架，針對厚煤層分層開采開發(fā)鋪網液壓支架。采煤機向大功率、電牽引、多電機、橫向布置、大截深、快速牽引、微機工礦監(jiān)測和故障診斷方向 發(fā)展；工作面輸送機向提高運輸能力、實現(xiàn)交叉?zhèn)刃?、采用封底溜槽和可控驅動裝置方向發(fā)展；液壓支架向優(yōu)化架型設計、增大工作阻力、提高移架速度方向發(fā)展，開發(fā)成功手動快速移架系統(tǒng)和大流量供液系統(tǒng)，鄰架智能和程序控制的電液系統(tǒng)完成工業(yè)性試驗。 80 年代大體處于摸索試驗階段，主要是進行緩傾斜與急傾斜條件下綜放開采工藝和高、中、低位綜放支架的工業(yè)性實驗。（ 2）高性能電牽引采煤機：電牽引采煤機的研制從 20 世紀 80 年代開始起步， 20 世紀 90年代全面發(fā)展，電牽引的發(fā)展存在直流交流兩種途徑。 國產電牽引采煤機雖然發(fā)展速度很快，但性能和可靠上與世界先進國家的采煤機相比，還存在比較大的差距，所以一些有實力的礦霧局，在裝備高產高效工作面時，把目光移向國外，進口國外最先進的電牽引采煤機。我所設計的是 MG250/591WD 型電采煤機右搖臂殼體的加工工藝規(guī)程以及數(shù)控程序的編制。目前應用最廣泛的采煤機械是滾筒采煤機。截割部包括機頭減速箱、搖臂齒輪箱、截煤滾筒和擋煤板等部件。本機可通過更換電控部及液壓傳動部而成為交流變頻調速電牽引或液壓牽引采煤機，并且其他部件通用。即 MG150/391WD， MG200/491WD， MG250/591WD 三種采煤機型，從而能夠更好地適應不同工作面煤質變化要求。設計生產能力為 1436 噸 /小時。截割部為整體搖臂結構：即截割部減速器，截割電機均設在搖臂上。采煤機上的銷軌輪（擺線齒輪）與銷軌嚙合。 截割部 截割部包括工作機構及其傳動裝置，是采煤機落煤、裝煤的部分，其消耗的功率約占整個采煤機功率的 80%— 90%。 滾筒是采煤機的工作裝置，擔負著落煤和裝煤工作，主要有滾筒體，截齒和齒座組成。 搖臂設有水套冷卻系統(tǒng)，內外噴霧系統(tǒng)，潤滑冷卻組件，離合機構和機械過載保護裝置。 牽引部 采煤機牽引部擔負著移動采煤機、使工作機構連續(xù)落煤或調動機器的任務。 機殼內分齒輪傳動腔和干腔。 行走部 行走部主要由機殼和兩個擺線齒輪（驅動輪，行走輪）心軸組件，滑靴等組成，它的傳動原理是牽引動力由牽引部輸出，通過行走部花鍵軸驅動驅動輪轉動，帶動行走輪與運輸機銷軌嚙合運動，從而使采煤機在運輸機上牽引行走。 電氣系統(tǒng) 該機的電控系統(tǒng)為雞載式。截割電機容量調整范圍寬。可采中厚偏薄煤層中的硬煤，是采高范圍 ～ 硬煤層采煤機更新?lián)Q代的理想機型。 3） 截割電機、牽引電機的啟動、停止等操作采用旋轉開關控制外，其余控制如牽引速度調整、方向設定、左右搖臂的升降，急停等操作均由設在機身兩端操作站的按鈕進行控制，操作簡單、方便。故傳動效率高，容易安裝和維護。采用大角度彎搖臂設計，加大過煤空間，提高裝煤效果，臥底量大。兩動力輸入部位可安裝液壓馬達，也可安裝 40Kw 牽引電機。行走箱內為干油潤滑，行走輪軸承壽命高。毛坯為鑄件，材料為ZG30Mn2。 殼體零件的結構特點 殼體的結構形式一般有兩種：一種是整體式的，如機床主軸箱箱體，另一種是剖分式的，如各類減速箱箱體。殼體零件一般具有精度要求較高的平行孔等加工 表面。 由于井下煤塵和瓦斯的存在，井下工作機械的防爆面必須具有很高的防爆性能，以防止火花逸出而引起爆炸。所以在殼體設計中對這些表面常提出一系列較嚴格的技術要求，主要包括下述內容： （一）支撐孔的尺寸精度和幾何形狀精度 ?？椎膱A度誤差會造成軸承外圈變形。 。對于有齒輪嚙合關 系的平行孔系，平行度誤差會造成齒輪齒面接觸不良，受力不均，產生振動，降低齒輪使用壽命。垂直度誤差帶來的不利影響與平行度誤差相同，可在 6～ 8 級范圍內選取。根據(jù)使用條件，可在 5～ 8 級范圍內選取。同軸承壓蓋接觸的端面與軸承孔的垂直度誤差會使軸承圈四周軸向受壓不一致，軸承徑向間隙不均勻等，其他箱體也有類似情況，平行度一般可選 4～ 7 級，垂直度可選 8 級。有的還要做水壓實驗，防爆實驗等。鑄件退火處理，粗加工后進行時效處理。 工藝分析 1）采煤機截割部搖臂殼體主要加工部分是各軸承孔 ，通孔和螺孔，主要技術要求是對各軸承行孔間的同軸度和各孔軸線間的平行度有較高的要求。 4）主要工序（鏜孔，鉆孔）均采用臥式加工中心進行加工，大大提高了勞動生產率，并且很好地保證了各項技術精度要求。 8）各軸 孔的軸線之間的平行度，以及軸孔的軸線與基準面的平行度均應通過檢驗心軸進行測量。 15 第 4 章 右搖臂殼體數(shù)控加工工藝 數(shù)控加工工藝的內容 數(shù)控加工工藝內容主要 包括以下幾個方面： 1）通過數(shù)控加工的適應性分析，選擇適合在數(shù)控機床上加工的零件，確定工序內容。 4）設計和調整數(shù)控加工工序的程序，選擇對刀點，換刀點，確定刀具補償量。但由于數(shù) 控加工的整個過程是自動進行的，因此又有以下特點： 1）、數(shù)控加工工藝內容更具體、更復雜； 2）、數(shù)控加工工藝設計更嚴密； 3）、數(shù)控加工更注重加工的適應性； 加工中心的選擇 加工中心的選擇包括以下幾個方面： 1. 類型選擇 考慮加工工藝、設備的最佳加工對象、范圍和價格等因素，根據(jù)所選零件進行選擇。 加工中心最主要的參數(shù)為工作臺尺寸等，根據(jù)確定的零件族的典型零件進行選擇。 2）坐標軸的行程 最基本的坐標軸是 X、 Y、 Z，其行程和工作臺尺寸有相應的比例關系。 3）主軸電動機功率與轉矩 它反映了數(shù)控機床的切削效率，也從一個側面反映了機床的剛性。特別是高速切削時，既要有高的主軸轉速，還要具備與主軸轉速相匹配的進給速度。數(shù)控精度通常用定位精度和重復定位精度來衡量，特別是重復定位精度，它反映了坐標軸的定位穩(wěn)定性，是衡量該軸是否穩(wěn)定可靠工作的基本指標。將生產廠樣本上或產品合格證上的位置精度當 作機床的加工精度是錯誤的。一般說來，計算結果應大于 。 剛度直接影響到生產率和加工精度。訂貨時可按工藝要求、允許的扭矩、功率、軸力和進給力最大值，根據(jù)制造商提供的數(shù)值進行驗算。基本功能是必然提供的，而選擇功能只有當用戶選擇了這些功能后，廠家才會提供，需另行加價，且定價一般較高。多臺機床選型時，盡可能選用同一廠家的數(shù)控系統(tǒng)，這樣操作、編程、維修都比較 方便。用于分度的回轉工作臺的分度定位間距有一定的限制，而且工作臺只起分度與定位作用，在回轉過程中不能參與切削。 times。 times。 (ATC)和刀庫容量選擇 ATC 的工作質量和刀庫容量直接影響機床的使用性能、質量及價格。同時要關注最大刀具尺寸、最大刀具重量。本機床所選的 刀庫容量 為 40， 刀具選擇方式 為固定 。一般應根據(jù)工件、刀具及切削參數(shù)等實際情況進行選擇。 MC800H 基本參數(shù)： 工作 臺面積 mm 800800 工作臺承重 kg 1600 行程 mm 1250/1000/850 主軸轉速 rpm 標準 5000／特殊 10000 19 主軸直徑 mm 216。 重復定位精度 mm 177。 3）檢查零件上有無統(tǒng)一的基準。 一般來說，編程的方便與否，常常是衡量零件數(shù)控加工工藝好壞的一個指標。 走刀路線的選擇 走刀路線 又稱加工路線，是指數(shù)控機床、加工中心在加工過程中刀具相對于工件的運動軌跡。為了充分發(fā)揮加工中心的工作效率，走刀路線應力求最短。 對刀點與換刀點的確定 對刀點是數(shù)控加工時刀具相對于零件運動的起始點，又是程序運行的起點，所以對刀點又稱為“程序起點”和“起刀點”。 加工過程中需要換刀時，應規(guī)定換刀點。其設定值用實際測量或計算的方法確定。 切削用量的選擇 所謂合理的選擇切削用量，就是在已經選擇刀具材料和刀具幾何角度 的基礎上，確定切削深度 pa ,進給量 f 和切削速度 CV 。精加工時主要依靠零件表面粗糙度和加工精度確定切削用量。 2）檢查零件圖樣 零件圖樣應表達正確，標注齊全。 工藝過程設計 工藝設計時，主要考慮精度和效率兩個方面，一般遵循先面 后孔、先基準后其它、先粗后精的原則。但是，對于精度要求很高的孔系，若零件是通過工作臺回轉確定相應的加工部位時，因存在重復定位誤差，不能采取這種方法。 2）當零件的定位基準與設計基準難以重合時 ,應認真分析裝配圖樣，明確該零件設計基準的設計功能，通過尺寸鏈的計算，嚴格規(guī)定定位基準與設計基準間的尺寸位置精度要求，確保加工精度。 1）、夾具應具有高的剛度和高的定位精度。 5）、保證工件的定位精度。 零件的夾緊對加工 精度有很大的影響。零件在粗加工時，切削力大，需要大的夾緊力，精加工時為了保證加工精度，24 減少壓緊力變形，需要小的夾緊力。 加工