【正文】 設(shè)計過程中，注射機的選擇是必不可少的，也是至關(guān)重要的。 制品的測繪 制品材料的工藝分析 本注塑模設(shè)計中選用的制品材料為 ABS，它是一種現(xiàn)代工業(yè)中經(jīng)常用到的材料， 具有高強度、耐腐蝕等優(yōu)點，通常情況下其密度為 /立方厘米，壓縮比為 ，比熱容為 ，其模具冷卻溫度范圍在 3265 之間。 當(dāng)塑件有螺紋部分并要求自動脫模時，可采用自動卸螺紋的注射模。在該結(jié)構(gòu)中，構(gòu)成型腔的一部分在定模上，型芯部分在動模上，主流道設(shè)在定模一側(cè)，分流道設(shè)在分 型面上，開模后塑件與流道凝料一起留在動模一側(cè)。在模具設(shè)計中，精度要求的確定是至關(guān)重要的一步，要綜合考慮尺寸精度及配合要求，特別是各模板及型腔、型芯等配合精度要 求高的部件，其精度確定的合理與否將影響到塑件的質(zhì)量，從而對產(chǎn)品的使用性能及企業(yè)的經(jīng)濟效益產(chǎn)生很大的影響。 對于壁厚明顯不均的制品，單單靠調(diào)整成型工藝來解決表面縮坑問題幾乎是不可能的，因此在設(shè)計制品結(jié)構(gòu)時，應(yīng)充分重視這一問題。 表面縮坑是注塑過程中經(jīng)常遇到的問題，如果制品的壁厚過大或明顯的薄厚不均，再成型時會因固化速度不同而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，這是由于制品壁較厚的部位在表層的塑料已經(jīng)冷凝時，其芯部的塑料仍然處于熔融狀態(tài)，當(dāng)芯部的塑料也固化后，會因其收縮而對表面的塑料施以拉力，導(dǎo)致制品表面出現(xiàn)縮坑。模具制造業(yè)存在成本高、技術(shù)性強等特點，隨著計算機輔助設(shè)計和計算機輔助加工技術(shù)的發(fā)展，從根本上改變塑料模具設(shè)計與加工實例分析 2 了模具生產(chǎn)的面貌，可靠地保證了模具所需要的精度和質(zhì)量。顯然，今后的模具制造將以計算機信息處理和數(shù)控機床加工為中心。高效的自動化設(shè)備只有配上相適應(yīng)的模具才能發(fā)揮作用，隨著塑料制品的品種和產(chǎn)品需求量的增大，對塑料模具也提出越來越高的要求，促使塑料模具不斷向前發(fā)展。 塑料模具是利用其形狀去成型具有一定形狀和尺寸的塑料制品的工具，它對塑料零件的制造質(zhì)量和成本起著決定性影響。 1，對零件的材料提出愈來愈苛刻的要求，一種材料不但要求某一種技術(shù)性能好，而且要求它同時具備多種優(yōu)良的技術(shù)性能，以滿足多種技術(shù)需要。在生產(chǎn)過程中，對塑料模具的要求是能生產(chǎn)出在尺寸精度、外觀、物理性能等各方面均能滿足使用要求的優(yōu)質(zhì)制品。目前，模具的設(shè)計已由經(jīng)驗設(shè)計向理論設(shè)計的方向發(fā)展，采用高效率、自動化的模具結(jié)構(gòu)以適應(yīng)大量生產(chǎn)的需要，采用高精度模具的加工技術(shù)以減少鉗工等手工操作工作量。 注塑成型是塑料工業(yè)中最普遍采用的方法。另外，模具標(biāo)準(zhǔn)件和以標(biāo)準(zhǔn)件為基體的特殊定制零件的普及，明顯的縮短了模具制造周期，使塑料模具的設(shè)計水平進入了新階段。 然而，在實際中要使制品的壁厚設(shè)計成完全一致是不大可能的。在本次設(shè)計中，由于手機后蓋上有許多孔、槽結(jié)構(gòu)，在模具中必須采用芯子，這一結(jié)構(gòu)改變會給模具和成型在其他方面帶來麻煩。 1. 注射?？傮w設(shè)計 注射?；究傮w結(jié)構(gòu)方案的比較與選取 3 注射模的基本結(jié)構(gòu)是由注射機的形式和塑件復(fù)雜程度等因素決定的。 雙分型面注射模與單分型面注射模相比多了一個可移動的澆口板，它用于針點澆口進料的單（雙）型腔模具。該結(jié)構(gòu)利用注射機的旋轉(zhuǎn)運動帶動螺紋型芯或螺紋型環(huán)轉(zhuǎn)動，使塑件按規(guī)定的螺距推出。了解了 ABS的以上性能，對我們進行模具結(jié)構(gòu)設(shè)計及選材將大有幫助。根據(jù)注塑模具的基本結(jié)構(gòu)及注射機的尺寸與型號規(guī)格，本設(shè)計采用臥式注塑機，其注塑方向與給模方向一致，且占地面積小，安裝、拆卸方便，嵌件便于安裝。 P型腔內(nèi)部壓力。在注射聚苯乙烯時，塑料的總重量與澆注系統(tǒng)的塑料重量之和一般不超過注塑機注塑能力的 80%， 當(dāng)注塑其它塑料時，注塑機的最大注射重量應(yīng)按下式換算： mmax=mbb?? 式中 mmax 注射機注射其它塑料的最大重量（ g） 。同時，以分型面為界，模具分成兩大部分，即動模和定模部分。 圖 12 型芯部分頂桿設(shè)置 手機外殼外形簡單，但內(nèi)部有較多的孔、槽結(jié)構(gòu)，塑件成型收縮后必然留在 型芯上，此時，將型腔設(shè)定在定模上，開模后即可用推桿頂出塑件。 綜上所述，可選擇機殼與機體的配合面為分型面。另外，制品中 1mm 和小于 1mm 并帶有大于 公差的部位，以及 2mm 和小于 2mm 帶有大于 公差的部位不需要進行收縮率計算。 手機后蓋卡鉤部分有一圓弧過渡段，其尺寸相對較小，而又必須設(shè)置頂出機構(gòu)，因此，在制品設(shè)計時應(yīng)充分考慮頂桿強度及頂桿孔加工難易的問題，應(yīng)盡量在制品細(xì)小部位的周圍留出用于頂出的余量。又由于在制品中有凹臺、凸臺、槽等結(jié)構(gòu)，塑料對制品透孔的芯子有較大的抱緊力，因此可設(shè)定脫模斜度為 2度。 由前面所述可知，注射機的注射量應(yīng)超過被成型制品重量的 20%30%以上，由此可求的注塑機的最大注射量為 S=15mg,所以模具的型腔數(shù)為： N=()/W =(?)/3=4 所以，在注塑模設(shè)計中可采用一模四腔結(jié)構(gòu) 。因為模具零件較復(fù)雜，淬火后加工較困難，而鋼材在熱處理后變形很小，且拋光性能好，能夠滿足模具各零部件特別是型腔的性能要求。 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)是指模具中從噴嘴開始到型腔為止的塑料熔體的流動通道，它的作用是將塑料熔體順利地充滿到型腔的各個部位，以獲得所要的塑件。實際設(shè)計中，應(yīng)使主流道的長度 L盡量短，以免使主流道凝料增多、塑料耗量大，因此取 L=55mm. 另外，為使熔 融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道和注射機的噴嘴緊密對接，為此，選取其半徑為 R=12mm,小端直徑 d=和噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，所以主流道部分常設(shè)計成可拆卸的澆口套，如圖 32所示，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨加工和熱處理。 分流道的分布取決于型腔的分布，對于一模四腔的注塑模，分流道一般采用平衡式分布，其主要特點是各個型腔同時均衡進料，因此要求從主流道到各個型腔的分流道，其長度、形狀、端面尺寸都必須對應(yīng)相等，否則就達不到均衡進料的目的。 冷料穴和拉料桿的設(shè)計 冷