【正文】 A 標(biāo)準(zhǔn)化 鞏固措施 今后打算 QC七工具運用 Training Within Industry 分層法 調(diào)查表 排列圖 因果圖 直方圖 控制圖 散布圖 選擇課題 ● ● ● ● ● 現(xiàn)狀調(diào)查 ● ● ● ● ● ● 目標(biāo)確定 ● ● 分析原因 ● ● ● ● ● 確定主因 ● ● 實施對策 ● ● 確認(rèn)效果 ● ● ● ● ● 標(biāo)準(zhǔn)化 ● ● 鞏固措施 ● ● 今后打算 ● ● ● Quality Control 7 Tools Training Within Industry 目標(biāo)實現(xiàn)型 業(yè)務(wù) （ 創(chuàng)造價值 ） 問題解決型 業(yè)務(wù) （ 消除浪費 ） 現(xiàn)狀課題 面向未來 的課題 理所當(dāng)然 的質(zhì)量 富有魅力 的質(zhì)量 打破現(xiàn)狀 突破性工作 新 QC七工具運用 Training Within Industry 確定課題 明確 課題目標(biāo) 制定 活動計劃 實施方案 方案分析 與選擇 標(biāo)準(zhǔn)化 效果確認(rèn) 目標(biāo)實現(xiàn)型業(yè)務(wù)的實施過程 NG OK 親和圖 相關(guān)圖 系統(tǒng)圖 矩陣圖 箭條圖 PDPC表 矩陣數(shù)據(jù)解析法 Training Within Industry 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) Operation Standard Training Within Industry TWI Training Within Industry TWI是美國企業(yè)在二次世界大戰(zhàn)時期開發(fā)的用于提高制造企業(yè)干部業(yè)績技能的系統(tǒng)培訓(xùn)課程，1950年被引進(jìn)到日本，結(jié)合日本 TQM（全面質(zhì)量管理）和 JIT（適時生產(chǎn)）管理模式的發(fā)展，TWI被賦予了更新更豐富的工具和方法，如 5S、QC工具、 IE、 VE等，集日本改善技術(shù)之精髓，是日本產(chǎn)業(yè)界最廣泛采用的經(jīng)典基礎(chǔ)培訓(xùn)課程之一，為日本二次世界大戰(zhàn)后的經(jīng)濟(jì)崛起立下汗馬功勞。 科學(xué)的工具和方法才能幫助我們溯本求源 ， 從根本上解決問題 。 日本的改善技術(shù)融合了 QC（ 質(zhì)量管理 ） 、 IE（ 工業(yè)工程 ） 、 VE（ 價值工程 ） 等的精髓并將之實用化 ，使之在現(xiàn)場轉(zhuǎn)化為可以看得見的 、 可以數(shù)字化的管理要點和操作步驟 ， 從而產(chǎn)生了生產(chǎn)效率極限化的效果 。 Training Within Industry 1990年代初， TWI伴隨日本在華投資被引入中國，對日資在華企業(yè)提高質(zhì)量、消除浪費、降低成本產(chǎn)生了至關(guān)重要的作用，參觀過日資企業(yè)的人無不感嘆其扎實的基礎(chǔ)管理帶來的極限效率?！?TWI》系列課程之四 改善過程全貌 改善工具全貌 大腦風(fēng)暴法 QC七工具運用 新 QC七工具運用 Training Within Industry 0、業(yè)務(wù)的兩種基本類型 目標(biāo)實現(xiàn)型 業(yè)務(wù) （ 創(chuàng)造價值 ） 問題解決型 業(yè)務(wù) （ 消除浪費 ） 現(xiàn)狀課題 面向未來 的課題 理所當(dāng)然 的質(zhì)量 富有魅力 的質(zhì)量 Training Within Industry 嚴(yán)格 遵守 變化 事故 原因 分析 設(shè)計 實驗 確定 對策 問題 發(fā)現(xiàn) 改善 確認(rèn) 標(biāo)準(zhǔn) 化 動態(tài) 管理 OK NG 改善過程全貌 Training Within Industry 有目的、計劃地在某種條件下進(jìn)行實驗，從而獲得能預(yù)測某種現(xiàn)象的統(tǒng)計資料，并通過分析實驗結(jié)果，從該現(xiàn)象中歸納出普遍性及再現(xiàn)性規(guī)律的改善方法。 作業(yè)內(nèi)容 標(biāo)準(zhǔn)工時 加工設(shè)備 檢測頻率 內(nèi) 3 曲軸外觀檢查。讀取浮標(biāo)的最低值即 Tp值。 步 6 在研磨石上研磨曲軸 T面，檢查其外觀，如有毛刺、打痕、油槽偏、油葉油塞安裝不良等缺陷應(yīng)修理或退庫。 工 2 測量基準(zhǔn)： Tp值 作 條 件 3 油葉油塞安裝基準(zhǔn)：油葉無下沉，油塞四腳與曲軸貼合。 地下工廠 （ 1）設(shè)定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時要避免浪費 Training Within Industry 等 浪 費 待 等待不創(chuàng)造價值 常見的等待現(xiàn)象： ☆ 物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料 ☆ 監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 ☆ 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯 ☆ 質(zhì)量問題造成停工 ☆ 型號切換造成生產(chǎn)停頓 造成等待的常見原因： ☆ 線能力不平衡 ☆ 計劃不合理 ☆ 設(shè)備維護(hù)不到位 ☆ 物料供應(yīng)不及時 Training Within Industry 搬 浪 移 動 費 時 費 力 搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包括三個要素： ☆ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)循環(huán)時間 ☆ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)循環(huán)中的手工作業(yè)順序 ☆ 標(biāo)準(zhǔn)在制品數(shù)量（ WIP） Training Within Industry 持續(xù)改進(jìn) 標(biāo)準(zhǔn)是作業(yè)是確保品質(zhì)、減少浪費、降低成本的基礎(chǔ)。 線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是： ☆ 提高人員及設(shè)備的生產(chǎn)效率 ☆ 減少產(chǎn)品的工時消耗，降低成本 ☆ 減少在制品，降低在庫 ☆ 實現(xiàn)單元化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性 Training Within Industry 某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善 1 例 工 序 人 數(shù) 正常作業(yè)時間 正常作業(yè)時間 人 數(shù) 1 1 20 20 2 1 18 18 3 1 29 29 4 1 25 25 5 1 19 19 合計 5 111 111 瓶 頸 工 序 25 20 29 損失時間 作業(yè)時間 Training Within Industry 某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善 2 例 循環(huán)時間 CT=29s 線平衡率 = ———————— 100% = % 各工序時間總和 人數(shù)循環(huán)時間 平衡損失率 = 1 線平衡率 = % 【一般來說，平衡損失率在 5%以內(nèi)是可以接受的，否則就要進(jìn)行改善】 Training Within Industry 線不平衡造成中間在庫，降低整體效率 項 目 工序 1 工序 2 工序 3 工序 4 能 力 100件 /H 125件 /H 80件 /H 100件 /H 達(dá)成率 100% 125% 80% 80% 獎 金 標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎金 125%獎金 0 0 效 率 個別效率合格 個別效率高 個別效率低 個別效率低 能力需求： 100件 /H 例 Training Within Industry 瓶頸改善的方法 作業(yè)