【正文】 性能開動(dòng)率 產(chǎn)量基準(zhǔn) . 負(fù)荷時(shí)間－停止時(shí)間 5. 設(shè)備總合效率 良 品 率 良品數(shù) 產(chǎn) 量 ％ 月 / 年 6. 突發(fā)故障件數(shù) 依實(shí)際全 廠機(jī)臺(tái)發(fā)生件數(shù)累計(jì) 件 月 7. M TB F 總運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)數(shù) / 故障停機(jī)次數(shù) 小時(shí) 月 / 年 8. M TT R 總停機(jī)時(shí)間 / 故障停機(jī)次數(shù) 分 月 / 年 P 9. 小停止次數(shù) 記錄低于 5 分鐘（或 10 分鐘）停機(jī)次數(shù) 次 月 / 年 一般管理及 P(Productivity)、 Q(Quality)、 C(Cost)、 D(Delivery)、S(Safety)、 M(Morale)量化指 標(biāo) 15 MTBF與 MTTR計(jì)算與分析 可靠性指標(biāo) (1) 平均故障間隔 MTBF (Mean Time Between Failure) 開動(dòng)時(shí)間 故障停止次數(shù) 負(fù)荷時(shí)間－故障停止時(shí)間 故障停止次數(shù) = MTBF = 故障停止次數(shù) 負(fù)荷時(shí)間 次 /H (2) 故障次數(shù)率 = = (3) 平均維修時(shí)間 MTTR (Mean Time To Repair) 故障停止時(shí)間 故障停止次數(shù) = Hr / 次 MTTR = 故障停止時(shí)間 負(fù)荷時(shí)間 (4) 故障強(qiáng)度率 = 100% 維護(hù)性指標(biāo) 16 計(jì)算舉例 MTBF = ＝ MTTR ＝ ＝ 設(shè)備故障次數(shù)率＝ ＝ /Hr 設(shè)備故障強(qiáng)度率＝ ＝ % 133Hr3Hr 4次 3Hr 4次 3Hr 133Hr 4次 133Hr 負(fù)荷時(shí)間（ 133H） 30H 30H 10H 60H 動(dòng)作 停止 17 (1) 設(shè)備效率的定義 ② 速度開動(dòng)率；是體現(xiàn)設(shè)備原來(lái)具備的 (或設(shè)置時(shí)計(jì)劃的 ) 性能可以發(fā)揮出多大 。 事后維護(hù)是什么？ 防止設(shè)備發(fā)生故障或者便于維修，對(duì)設(shè)備進(jìn)行改善就是改良維護(hù)，一般也稱“ CM”。這是非常重要的一環(huán)。以上兩點(diǎn)統(tǒng)稱為預(yù)防維護(hù)。 依靠重復(fù)的“職級(jí)式活動(dòng)小組 ”形式在企業(yè)中推行以實(shí)現(xiàn) Zero Loss。那么，全員參與的“ PM”就稱之為 “TPM”。 減少 Loss ， 追求 Loss為 “ 0” 成本持續(xù)減低 挑戰(zhàn) 設(shè)備 (生產(chǎn) )效率的極限，開展 大幅度 COST DOWN 1 Lean Manufacturing —— TPM 精益生產(chǎn)之全面生產(chǎn)維護(hù)（ TPM） 2 Lean manufacturing is a total system. * Problem Solving 6σ * Standardized Work * 5S / Visual Factory * Value Stream Mapping * Kanban * Error Proofing * Total Productive Maintenance (TPM) * Quick Changeover * Kaizen Lean manufacturing 精益生產(chǎn) 3 目錄 單元 TPM概論 單元 TPM之自主維護(hù)活動(dòng) 單元 TPM之計(jì)劃維護(hù)活動(dòng) 單元 TPM之個(gè)別改善活動(dòng) 單元 TPM其他重要活動(dòng)介紹 單元 現(xiàn)場(chǎng) 6S活動(dòng)實(shí)務(wù) * 供應(yīng)商需要關(guān)注的問(wèn)題點(diǎn) 4 單元一 TPM概論 內(nèi) 容 目 錄 TPM活動(dòng)與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力 什么是 TPM TPM的推動(dòng)方式 TPM活動(dòng)的主要衡量指標(biāo) MTBF、 MTTR計(jì)算與分析 設(shè)備綜合效率 OEE分析 課程內(nèi)容 5 隨著企業(yè)的成長(zhǎng)生命周期 LifeCycle提升 生產(chǎn)力策略 年度 銷 售 額 高速成長(zhǎng)期 成熟發(fā)展期 衰退期 ?81 ?82 提升設(shè)備綜合效率 OEE 嚴(yán)格的品質(zhì)要求 多品種 小批量生產(chǎn) T P M 的 目 標(biāo) 設(shè)備 (生產(chǎn) )面的對(duì)策 7 TPM是 “ 全員參加的 PM” (TOTAL PRODOCTIVE MAINTENANCE)的 第一個(gè)英文字母即 “ TOTAL PM”的簡(jiǎn)稱 。 具體做法如下： 以建立整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化運(yùn)作 為目標(biāo) . 生產(chǎn)系統(tǒng)的 LIFE CYCLE全體為對(duì)象，追求企業(yè)： 零災(zāi)害 、 零不良 、 零故障 等現(xiàn)場(chǎng) 零損失 (Zero Loss)的生產(chǎn)運(yùn)作體制。 (1)TPM是什么？ 9 (2)TPM的發(fā)展歷程 1925 1954 1957 1960 1971 1980 年 制造部門及工廠的 TPM (Total Productive Maintenance) ， 由日本協(xié)會(huì)提出 全公司參與，追求源流生產(chǎn)系統(tǒng)效率 化的 TPM 改良維護(hù) (Corrective Maintenance) ， 重點(diǎn)強(qiáng)調(diào)改善設(shè)備本身的體質(zhì) 維護(hù)預(yù)防 (Maintenance Prevention) ， Factory 雜志社刊載談及新設(shè)計(jì)和 MP情報(bào) 的活用 ,FMEA 預(yù)防維護(hù) （ Preventive Maintenance)， 首先在美 國(guó)文獻(xiàn) 上出現(xiàn) 這類描述， 1951年由日本 東亞燃料株式會(huì)社引進(jìn) 生產(chǎn)維護(hù) （ Productive Maintenance)， 由美國(guó) GE公司提倡， 強(qiáng)調(diào)設(shè)備維護(hù) 是要 增 加生 產(chǎn) 力 管理層次 BM 10 PM的內(nèi)容構(gòu)架 事后維護(hù) 生產(chǎn)維護(hù) (PM) 預(yù)防維護(hù) 改良維護(hù) 維護(hù)預(yù)防 11 在設(shè)備發(fā)生故障前，及時(shí)發(fā)現(xiàn)異常并采取措施就是預(yù)防維護(hù)。如果不做，汽車就會(huì)在中途拋錨或者出現(xiàn)意外。所以，操作者必須按照針對(duì)設(shè)備制定的標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)施潤(rùn)滑，點(diǎn)檢，清掃等日常性維護(hù)工作。為了作好改良維護(hù)，操作者必須 記錄故障的詳細(xì)情況 ，以便維修人員和設(shè)備的設(shè)計(jì)人員搞清楚故障原因，制定防止再發(fā)生的方案，驗(yàn)證可行性后進(jìn)行改善，保證設(shè)備效率更高，維護(hù)更方便。 ① 時(shí)間開動(dòng)率；設(shè)備效率的概念一向都是體現(xiàn)設(shè)備的時(shí)間性的利用度。 [不良 = 初期開始不良 + 作業(yè)內(nèi)不良 + 不良修理品 (返工 )] 良 品 率 = 100% = 100% 良品數(shù)量 生產(chǎn)數(shù)量 生產(chǎn)數(shù)量 – 不良數(shù)量 生產(chǎn)數(shù)量 設(shè)備綜合效率 OEE的計(jì)算基準(zhǔn)和用語(yǔ)定義 設(shè)備綜合效率 = 時(shí)間開動(dòng)率 性能開動(dòng)率 良品率 = 85%以上 18 ⑥ 設(shè)備綜合效率即指導(dǎo)設(shè)備的綜合利用度，體現(xiàn)設(shè)備具有的創(chuàng)造價(jià)值的能力 。 凈開動(dòng)時(shí)間 = 理論 C/T 實(shí)際生產(chǎn)量 = 開動(dòng)時(shí)間 – 速度損失時(shí)間 ⑤ 價(jià)值開動(dòng)時(shí)間 : 設(shè)備只生產(chǎn)良品所需要的時(shí)間 價(jià)值開動(dòng)時(shí)間 = 理論 C/T 良品數(shù)量 = 純開動(dòng)時(shí)間 – 不良品損失時(shí)間 良品數(shù) 生產(chǎn)數(shù)量 理論 C/T 良品數(shù) 負(fù)荷時(shí)間 19 ⑥ 休止時(shí)間 ： 作業(yè)時(shí)間中由于設(shè)備的非稼動(dòng)而引起的損失時(shí)間 (與設(shè)備的機(jī)能無(wú)關(guān)停止的時(shí)間 ) 會(huì)議 、 早會(huì) ： 作業(yè)中因計(jì)劃或必需的會(huì)議及早會(huì)而使設(shè)備停止的時(shí)間 (例：月例會(huì)、早會(huì) , 參加活動(dòng) , 故障 , 車間 、 班組早會(huì) ） 教育訓(xùn)練：必須參加的公司內(nèi)部、外部教育訓(xùn)練而引起的設(shè)備停止時(shí)間 停電停水：電力供給 (斷水 ) 中斷引起的設(shè)備不能稼動(dòng)的時(shí)間 以及生產(chǎn)過(guò)程中由于資材的品質(zhì)問(wèn)題引起的生產(chǎn)不能持續(xù)進(jìn)行導(dǎo)致設(shè)備停止的時(shí)間 (管理上的損失 ) ⑦ 停止時(shí)間：由于以下的原因而引起的設(shè)備不能稼動(dòng)的時(shí)間： 機(jī)器故障：故障停機(jī)的時(shí)間 機(jī)種變更：資材不良 , 品質(zhì)等偶發(fā)因素依據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃變更時(shí)發(fā)生的設(shè)備停止時(shí)間 準(zhǔn)備調(diào)整：產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束或開始時(shí)工具類的調(diào)整 , 整理 , 清掃等相關(guān)的作業(yè)引起的停止時(shí)間 資材不良：不良材料引起的投入前的選取 、 修理或生產(chǎn)過(guò)程中修正導(dǎo)致設(shè)備停止的情況 不良再作業(yè)：不合格制品的修理和中間檢查后修理作業(yè)需要的設(shè)備稼動(dòng)時(shí)間 工程不均衡：前 、 后工程 （ 或前 、 后設(shè)備 ） 中由于其他因素引起的作業(yè)停止或者擔(dān)當(dāng)設(shè)備后工程 (設(shè)備 )的生產(chǎn)數(shù)量或者目標(biāo)量已達(dá)成而停止的時(shí)間 其 它：由上述原因以外的其他原因引發(fā)的設(shè)備停止時(shí)間 ⑧ 理論 .: 設(shè)備生產(chǎn)公司提示的或者設(shè)備設(shè)置后最佳的狀態(tài)下單位產(chǎn)品的生產(chǎn)所需要的時(shí)間 。 ③ 設(shè)備以改良保全改善時(shí)，應(yīng)以改善后的最佳時(shí)間為基準(zhǔn) 。加油基準(zhǔn)書作成 ) 第 2STEP (發(fā)生源 通過(guò)對(duì)設(shè)備外觀的檢查或者用簡(jiǎn)單的儀器進(jìn)行測(cè)量，來(lái)掌握設(shè)備的不良情況（如各種間隙，導(dǎo)軌的磨損，緊固部位的松動(dòng)等） （ 3） 定期檢查（包括點(diǎn)檢） ：在工廠休息日對(duì)設(shè)備進(jìn)行分解，拆卸，通過(guò)各種測(cè)量，檢查儀器，對(duì)設(shè)備進(jìn)行定量的檢查（如各種軸，齒輪，葉片等的形狀，尺寸檢查及罐體的后薄，龜裂的非破壞性檢查等） （ 4） 針對(duì)性點(diǎn)檢 ：主要是針對(duì)在日常點(diǎn)檢中發(fā)現(xiàn)的異常情況（如異音，發(fā)熱，振動(dòng) 等），在設(shè)備停機(jī)時(shí)進(jìn)行計(jì)劃性的修理。要用數(shù)據(jù)來(lái)衡量檢查的結(jié)果 4．對(duì)于點(diǎn)檢中經(jīng)常出現(xiàn)的問(wèn)題，要進(jìn)行改善，不要讓相同的故障頻繁出現(xiàn) ?點(diǎn)檢作業(yè)的業(yè)務(wù)分擔(dān) 點(diǎn)檢作業(yè)的業(yè)務(wù)分擔(dān)可以根據(jù)我們?cè)O(shè)備維護(hù)機(jī)制的不同而有所區(qū)別。 ☆ 設(shè)備故障發(fā)生 何為故障？ （ 1）零故障的基本思考方向 設(shè)備可以不故障 故障為零是 目標(biāo) 。 腐蝕 , 變形 , 裂縫 , 破裂 也就是 進(jìn)行徹底的預(yù)防保全、并防患于未然 的 活動(dòng)。 維護(hù)費(fèi) 用管理 53 單元四 TPM之個(gè)別改善活動(dòng) 內(nèi) 容 目 錄 16大損失與 TPM個(gè)別改善活動(dòng) 開展個(gè)別改善活動(dòng)的步驟 個(gè)別改善解決問(wèn)題的方式 PM分析及范例 54 分析主題制定對(duì)策和改善措施并確認(rèn)效果 編制改善推行計(jì)劃 生 產(chǎn)線管理者 (小 組長(zhǎng) ) ．生 產(chǎn)技術(shù) ． 設(shè)計(jì) ． 維護(hù) 人 員 ．其他 ． 瓶頸 工程 ． 損失 大 ． 水平展 開 要素大 ． 以 設(shè)備 、 生 產(chǎn)線 、工程 為對(duì)象 ． 與自主維護(hù) 示 范設(shè)備一致 損 失 ————機(jī) 能停止 轉(zhuǎn)損 失 機(jī) 能下降 損 失 換損 失 損 失 人效率減低 損 失 損 失 損 失 12不良修 補(bǔ)損失 作 損失 損 失 、治工具 損 失 自主維護(hù)體制 計(jì)劃維護(hù)體制 品質(zhì)維護(hù)體制 管理、間接部門 的效率化體制 制造、作業(yè)、 維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)等 檢討 提升設(shè)備 固有可靠度 定義并確認(rèn)16大損失 編 制 項(xiàng)目計(jì)劃 小 組 選 定 示 范 設(shè) 備 提升設(shè)備效率 故障解析手法 PM分析 IE手法 QC手法 VE/VA手法 其他 水平展開 選定主題考慮各個(gè)因素的順序 需求較大者 可能有大效果者 3個(gè)月即可改善者 項(xiàng)目計(jì)劃小組就選定課題開展活動(dòng)向 16大損失挑戰(zhàn) 生產(chǎn)活動(dòng)中的 16大損失與個(gè)別改善 55 16大損失的分類： （ 1） 影響設(shè)備效率的 7種損失 （ 2） 設(shè)備的計(jì)劃休止損失 1 （ 3） 影響人的作業(yè)效率的 5種損失 （ 4） 影響成本效率化的 3種損失 （ 1）影響設(shè)備效率的 7種損失 = 整體設(shè)備 效率 OEE 設(shè)備時(shí)間效率 Availability X X 性能效率 Performance Efficiency 良品率 Quality Rate 開始正常生產(chǎn)前的損失 品質(zhì)不良 空轉(zhuǎn)及短暫停機(jī) 設(shè)備 故障