ie效率提升技法-wenkub
2023-04-01 07:42:38 本頁面
【正文】 誰來做 ? 有無其它更合適的人 做什么 ? 可否簡化作業(yè)內(nèi)容 如何做 ? 有無其它更好的方法 第三階段： 新方法按 ECRS原則展開 ⒈ 除去不要的項目明細 （ E） ⒉ 盡可能結(jié)合項目明細 （ C） ⒊ 將項目明細以好的順序重編排組合 （ R） ⒋將重編排組合明細簡單化 （ S） RCSE[半朵玫瑰 ] 取消不必要的工作 對程序圖上的每一項工序都加以審查，確認其 保留的必要性，凡可以取消者一律取消： 取消一切可以取消的工作內(nèi)容、工作步驟、 工作環(huán)節(jié)以及作業(yè)動作。 三角形原理 物料（或工具）放置點、產(chǎn)品組裝點、 操作者手的位置形成的三角形的邊長 越小越好。 ? 盡可能采用 “下墜式”傳送 方式。 ? 工具和物料 應盡量放在操作者面前或近處，便于雙手拿取。 ④ 儲存 生產(chǎn)過程中必要的儲存 ⑤ 等待 生產(chǎn)過程上的暫時儲存 5 第五道加工工序 A3 A零件的第三道加工工序 或 表示數(shù)量檢驗 表示質(zhì)量檢驗 表示數(shù)量和質(zhì)量同時檢驗，以質(zhì)量檢驗為主 原材料的儲存 零件、（半）成品的儲存 等待 ２、人的效率 —— 動作分析 動作分析與經(jīng)濟性 動作分析或稱動作研究是對生產(chǎn)活動中的全部作業(yè)動作進行觀測分析，研究人的各種動作浪費，從而尋求省力、省時、安全、經(jīng)濟的作業(yè)方法。 目的：了解產(chǎn)品從原材料投入開始到成品形成為止的 整個生產(chǎn)過程都有哪些生產(chǎn)環(huán)節(jié)、多少主要工序組成， 經(jīng)過一個什么樣的加工工序。 ７、等待的浪費 內(nèi)容： 生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準備工作不夠充分， 勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有 時很忙，有時造成人員、設備閑置不用；上游的工序出 現(xiàn)問題，導致下游工序無事可做。 改善 ：庫存的意識改革 U 字型設備的配置 平準化生產(chǎn) 單一化 生產(chǎn)整流化 看板的徹底實行 自我問答： 為何會有庫存？看板數(shù)是多少？ 按照過去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西， 但卻是必要的。因此，很多人對 搬運浪費視而不見，更談不上去消滅它。 （２）需要多余的作業(yè)時間和輔助設備，還要增加生產(chǎn)用電、 氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。 現(xiàn)場浪費之源 IE的主要分析技術(shù) １、方法研究 程序分析 ２、人的效率 —— 動作分析 ３、設定時間標準方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率與生產(chǎn)平衡 全員參與改善 浪費的概念 傳統(tǒng)的看法 材料、報廢、退貨、廢棄物 現(xiàn)代的定義 所有一切不增值的活動和 所用資源超過“絕對最少”界限的活動。 生產(chǎn)過程 IN OUT 投入 產(chǎn)出 所有的轉(zhuǎn)化過程都應該增值， 只有它們將會產(chǎn)生利潤。 生產(chǎn)之根本 生產(chǎn)過程 生產(chǎn)過程工 步走 刀機動操作 機手并動操作 動 作動作單元（動素）手動操作動作操作工序生產(chǎn)過程勞動過程 自然過程準備過程 基本生產(chǎn)過程 輔助過程 生產(chǎn)服務過程工 序工藝工序 檢驗工序 運輸工序操作項目 企業(yè)： 提高企業(yè)生產(chǎn)率、盈利水平、綜合競爭力。 （精益生產(chǎn)） 一、現(xiàn)場浪費之源 常見的八大浪費 ? 不良、修理的浪費 ? 加工的浪費 ? 動作的浪費 ? 搬運的浪費 ? 庫存的浪費 ? 制造過多 /過早的浪費 ? 等待的浪費 ? 產(chǎn)業(yè)廢棄物浪費 常見的八大浪費 １、不良、修理的浪費 內(nèi)容： 材料的損失、不良品變成廢品；設備、人員和工時的損失； 額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理 產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導致工廠信譽的下降。 改善 ： 工程設計的適當化 作業(yè)內(nèi)容的重新評估 冶具的改善與自動化 標準作業(yè)的徹底執(zhí)行 VE/VA 的推動 自我問答 ： 其工作目的為何 ?非和現(xiàn)物校對干可嗎？ ３、動作的浪費 內(nèi)容： 兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、 左右手交換、步行過多、轉(zhuǎn)身的角度太大，移動中變換“狀態(tài)”、 不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復動作和不必要的 動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。也有人利用傳送 帶或機器搬
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