【正文】 ? 日本產(chǎn)業(yè)協(xié)會 MTP授證講師 ? 日本 JIC中小企業(yè)診斷士 兩 期 ? 南京億點通管理咨詢公司 管理講師 講 師 簡 介 2 問 題 ?人口紅利沒了，用工荒來了怎么辦？ ?員工忠誠度不夠，流動性太快怎么辦？ ?員工素質(zhì)較低，品質(zhì)和效率不高怎么辦？ ?客戶需求變化太快，無法應(yīng)付怎么辦？ ? 路有二條： 開源： 創(chuàng)新 +高附加值 （微軟、蘋果、波音） （ 需要頂尖的人才和強大無比的財力） 節(jié)流： 改善 +消除浪費（豐田、現(xiàn)代、海爾） （通過 管理方式 變革來使 人、設(shè)備 、環(huán) 境 發(fā)生改變，從而提升 企業(yè)競爭力） 3 ? 有哪些 “管理方法” 可以通過“ 改善 +消除浪費” ，走第 2條路 并解決我們的 “問題” ？ 4 5 正確選擇和運用管理工具 6S活動 第 1講 6S 6 整理 （ SEIRI） 整頓 （ SEITON） 清掃 （ SEISO） 清潔 （ SEIKETSU） 安全 (SAFETY) 教養(yǎng)（ SHITSUKE） 第 1講 6S 7 8 改善前 的工具柜 9 整理的含義 ?騰出空間 ?防止誤用 目的 清理“不要”的東西，可使員工不必每天反 復(fù)整理、整頓、清掃不必要的東西而形成 做無聊、無價值的時間、成本、人力成本 …..等浪費。 B、工作臺 過時的報表、資料； 損壞的工具、樣品等； 多余的材料等； 私人用品。執(zhí)行“整頓”的消極意義為防 止缺料、缺零件，其積極意義則為“控制庫存”，防止資金 積壓。 22 23 ?成為慣例和制度； ?是標(biāo)準(zhǔn)化的基礎(chǔ)； ?企業(yè)文化開始形成。如：粉塵、輻射） 不安全因素：物的因素（機械工具、環(huán)境） 人的因素（管理者違章指揮、員工違章作業(yè)） 解決措施：分級管理、辨識和消除危險源、制定應(yīng)急預(yù)案、強化培訓(xùn) 特別說明 安全的含義 含義 安全： 消除生產(chǎn)過程中隱患，預(yù)防事故的發(fā)生。 修養(yǎng)強調(diào)的是持續(xù)保 持良好的習(xí)慣。即由推行委員會成員深入各基層詳細(xì)調(diào)查現(xiàn)場情況，擬訂出初稿，再召集基層干部討論是否可執(zhí)行，經(jīng)修訂后發(fā)布。 ? 如何導(dǎo)入 6S活動： 6S 46 6S 6S 6S 6S 6S 6S 6S 6S 6S 6S 47 6S 48 語言禮儀 古人說： “ 良言一句三冬暖 ， 惡語傷人六月寒 ” ， 可見擇言選語是何等的重要 。因為 ， 如果企業(yè)的每位員工都有良好的習(xí)慣 ， 且能遵守規(guī)定的事項 ， 那么身為主管一定非常輕松 ， 工作命令必能貫徹 ， 現(xiàn)場紀(jì)律變能劃一 ， 而各項活動的推動必會得以落實 。 但在文檔整理方面卻發(fā)現(xiàn)了不少問題 ， 比如說文件順序顛倒 、 文件用完沒有及時歸位 、 文件沒有進行色彩管理等 ， 總的來說 ， 對于文件的管理還必須強調(diào) 。 5S成功的十種強心劑 一 、 取得高層主管的支持； 二 、 全體員工理解 5S的精義和重要性； 三 、 確立挑戰(zhàn)性目標(biāo)； 四 、 選取活動主題 、 重點項目； 五 、 建立 5S推行組織； 六 、 運用激發(fā)動機的方法； 七 、 創(chuàng)造 5S推展技巧 、 手法； 八 、 活動持續(xù)不斷； 九 、 引用外力支援； 十 、 建立評價體制 。 ?生 產(chǎn) 計劃規(guī)定的休息時間。 無負(fù)荷時間 ?外加工件或其他生產(chǎn)線零配件延遲交付所引起的待料。 運轉(zhuǎn)時間 速度損失 空轉(zhuǎn)．臨時停機 ?運轉(zhuǎn)時間－ (加工數(shù) 實際單件加工時間） 速度低減 ?設(shè)備基準(zhǔn)加工速度與實際加工速度之差。 有效運轉(zhuǎn)時間 價值運轉(zhuǎn)時間 ?實際產(chǎn)生附加價值的時間。 事例： 滑軌在改進一次后，滑軌工裝不能確?；壍馁|(zhì)量，導(dǎo)致滑軌掉漆嚴(yán)重；如圖 1；通過現(xiàn)場研究，集思廣益，反復(fù)研究終于研究出改進方案，在工裝上側(cè)加暗槽，底部加接板，有效解決了滑軌在工裝的裝取及運輸中的晃動碰撞問題；且由原每層 12到 18件改為每層 10件，達到了目視化管理如圖 2。 DDR內(nèi)存只有一個防呆口，而 SDRAM內(nèi)存有兩個防呆口，這樣就能區(qū)分開來，是不是很簡單？ ? 同樣，主板上的內(nèi)存插槽亦有防呆設(shè)計， SDRAM的插槽是無法插入 DDR內(nèi)存的 TPM活動常用手法 —— 防呆 82 TPM活動常用手法 —— pse工業(yè)保安評價 83 工業(yè)安全評價（ Plan Security Evaluation， PSE） ： 1） 安全防護設(shè)備 不只是指 監(jiān)測設(shè)備 ，而是指防止事故發(fā)生的所有手段，包括運轉(zhuǎn)操作、備用機器、監(jiān)測機器、安全防護裝置等 2）包括安全防護設(shè)備在內(nèi)的潛在問題，按照由異常發(fā)生到事故發(fā)生所有可能過程，從各種角度進行 定量的評價 3）從評價結(jié)果所得到的 改善措施 ，需反應(yīng)到下一期設(shè)備規(guī)劃及其他類似工程的維護上 4）將評價的過程與結(jié)果靈活應(yīng)用在設(shè)備運行和維護人員的實際 培訓(xùn) 上 5）對于需要技術(shù)較高的問題，可作為設(shè)備診斷技術(shù)的 研究課題 ，并做記錄；另外，對于機器設(shè)備結(jié)構(gòu)故障的分析研究，也可作為研究課題 TPM活動常用手法 —— pse工業(yè)保安評價 PSE開展步驟 ? 檢驗 對象 確定的方法 ? 可靠性評價的 方法 （見后圖 KYT危險預(yù)知訓(xùn)練） 安全管理的推行 ? 強化員工的 安全意識 ? 成立安全管理 推進組織 ? 設(shè)置安全設(shè)備的使用 方法 及管理辦法 84 TPM活動常用手法 —— pse工業(yè)保安評價 85 KYT （危險預(yù)知訓(xùn)練） TPM活動常用手法 —— pse工業(yè)保安評價 86 TPM活動常用手法 —— MTTR 定義： (Mean Time To Repair平均 修復(fù)時間 ) ? 設(shè)備故障后至修復(fù)正常運作所需時間的平均值 用途： 評估修理能力及修理機動性是否良好 公式： MTTR=故障停止總時間／總故障件數(shù) 月度 1992 1~6 1992 7~12 1993 1~6 1993 7~12 維修總時數(shù) 1894 1963 1632 973 故障件數(shù) 3080 3602 3026 2450 MTTR 87 TPM活動常用手法 —— 設(shè)備生命周期成本 ? 壽命周期費用（ Life Cycle Cost， LCC）， 是指從設(shè)備（機械裝置、設(shè)施輔助設(shè)備、建筑物等有形固定資產(chǎn)）的規(guī)劃設(shè)計開始到設(shè)備報廢為止的花費總和，稱為 壽命周期費用 ? LCC=購置成本 +維持成本 ? 例：例如：甲設(shè)備的購置成本 6000萬無，乙設(shè)備的購置成本為 5600萬元，但乙設(shè)備的維持成本高出甲設(shè)備 800萬元，所以甲設(shè)備的 LCC與乙設(shè)備的LCC差仍為負(fù)值。 目標(biāo)設(shè)定 社會 PM委員會 MIDDLE 部門的 PM方針 執(zhí)行機構(gòu)： 各車間 重點工作 （含 10個步驟） ?選定示范點 ?建立計劃表 ?培訓(xùn)改善方法 成敗關(guān)鍵： 通過 5W2H及連續(xù) 5個為什么（ 5Why） 的方式，對問題作深層分析，找出其根本原因，再 對癥下藥。 ? 應(yīng)能準(zhǔn)確把握企業(yè)目前的現(xiàn)狀（參考步驟一） ? 目標(biāo)設(shè)定值必須是可行的 ? 目標(biāo)設(shè)定的理由必須具有說服力 ? 當(dāng)前表現(xiàn)及目標(biāo)設(shè)定值必須使全員了解，主管級以上需清楚了解設(shè)定的基礎(chǔ)和背景 ： 企業(yè)運營 現(xiàn)狀值 的把握（見前 3頁） 103 基本方針與年度策略展開釋例 企業(yè)理念與方針 長期經(jīng)營目標(biāo) 長期經(jīng)營策略 本年度目標(biāo) 提升 15% 率： 提升 15% 資金： 減少 15% ： 78% ： 每人 2件 現(xiàn)狀問題點 TPM基本方針 公司專門委員會成立公司參與T P M 活動體制的建立M ode l L i n eM ode l L i n e流程效率提升生 產(chǎn)效率 提升實現(xiàn)飛躍式生產(chǎn)效率的提升教育訓(xùn)練實現(xiàn)培養(yǎng)一流人才及提升員工意識整體計劃 重點工作5S自主維護建立規(guī)范化, 零故障的現(xiàn)場質(zhì)量維修 質(zhì)量改善活動自主保養(yǎng)導(dǎo)入準(zhǔn) M od e l L i ne 設(shè) 定事務(wù)部門與推進單位協(xié)力體制的建立活動重點方針及指標(biāo)確立生產(chǎn)部門 5S 中級、高級的推進自主維護初級水平 : 第一步驟 ~ 第三步驟第三步驟第一 , 二步驟質(zhì)量缺陷的 T O P 2 挑戰(zhàn)活動防止品質(zhì)不良原因再發(fā)生的活動品質(zhì)改善規(guī)劃部署實施設(shè)備綜合效率提升活動M od e l L i ne 現(xiàn)場 L os s 把握個別改善重點課題選定流程效率提升活動現(xiàn)場 L os s 改善不同級別人員的 T P M 概念培訓(xùn)強化生產(chǎn)部門主管基本技能培訓(xùn) , 班組長能力提升KYT （危險預(yù)知訓(xùn)練）改善技能教育基本理念教育業(yè)務(wù)流程分析業(yè)績評估體系的完善104 TPM導(dǎo)入步驟 —— Step4 基本方針與目標(biāo)的設(shè)定 105 ： TPM推進專職機構(gòu)。 目的： 減少因語言或文字傳播所引起的誤解 代替繁瑣的說明 容易建立共識 使用時機： ?單點課圖（ OPL） ?各種設(shè)備管理看板等 89 目視管理幾種工具 實物樣本 顏色 看板或圖表 線標(biāo) 標(biāo)語 紅綠燈 紅燈停，綠燈行 風(fēng)扇工作正常 存放有零件 空箱 90 91 92 軌道車警示標(biāo)志 93 94 目視管理的 3個等級 初級水準(zhǔn)：有表示，能明白現(xiàn)在的狀態(tài)； 中級水準(zhǔn)： 誰都能判斷正常與否； 高級水準(zhǔn)： 管理方法（異常處置）都列明。是一種在作業(yè)過程中采用 自動作用、報警、標(biāo)識、分類 等手段，使作業(yè)人員不特別注意也不會失誤的方法。 停機損失 OEE=時間開動率 X性能開動率 X合格品 率 可用時間 壞機時間 可用時間 理想 速度 X加工數(shù)量 運作時間 優(yōu)良產(chǎn)品 加工數(shù)量 可使用率 工作表現(xiàn)率 質(zhì)量率 一般的開始點 最佳實施 個別式生產(chǎn) 40% 85%+ 連續(xù)式工序 50% 95%+ 設(shè)備綜合效率的計算公式： 58 TPM簡介 —— 豐田 TPS與 TPM的關(guān)系 TPM Andon 維修確 認(rèn) 縮短準(zhǔn)備時間 突發(fā)故障損失 暖機損失 工藝 準(zhǔn)備損失 小 停機損失 速度損失 不良返修損失 豐田生產(chǎn)方式 =徹底排除浪費 多制程 明確流程 無不良品 (JustinTime)生產(chǎn) 零庫存 自動化運用防止停機的技巧 防呆 fool proof) 批次小準(zhǔn)備時間少 豐田生產(chǎn)方式 建立方法 (看板 運用手段 生產(chǎn)平準(zhǔn)化 (多樣化 ) 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 1)Cycle Time 2)作業(yè)順序 3)標(biāo)準(zhǔn)化 目視管理 設(shè)備 可用率 (盡量保持設(shè)備于可用狀態(tài) ) 從作業(yè)改善至設(shè)備改善 設(shè)備效率化 六大損失的排除 二大支柱 59 TPM簡介 —— 零故障的實施三大方向 操作誤失的防止 日常點檢的實施 設(shè)備清掃的實施 修理整備技術(shù)提升 預(yù)防維修的實施 改良維修的實施 潤滑管理 巡回點檢的實施 維修計書的確立 故障解析的實施 預(yù)備品的管理 運轉(zhuǎn)技術(shù)提升 維修技術(shù)提升 人的技術(shù)提升 設(shè)備的改善 營運的系統(tǒng)化 維修組織的效率化 零 故 障 60 ?設(shè)備清掃 發(fā)生源防止 對策 ?緊固 防止松動 對策 ?