物料與倉儲管理講義ppt84頁-wenkub
2023-03-21 18:13:38 本頁面
【正文】 需 「 嚴密管好 」 的料項可能僅佔 (15 % ~ 20 %) A 類 70 % 25 % 5 % 品項 15 % 50 % 35 % B類 C類 25 分析與存量模式之策略 A 級料品 ～ 無庫存／ 嚴格依需求管控 B 級料品 ～ 安全存量／自動管制／ 例外管理 C 級料品 ～ 低成本管理法 26 六、倉儲料帳與存量管制 模式的關(guān)係 「請購」需求 目視法 一旦見到其中一倉為「空」， 即行「請購」。 ? 控制及降低物料成本，確保或提高利潤。 / 呆料浪費 呆料 → 資金呆滯 接單 / 售價損失 7 六 、 物料 (資材 ) 種類 成 品 ~ 直接銷售用 原材料 ~ 從外界直接購入投入產(chǎn)品用 半成品 ~ 由原材料經(jīng)自製或託工而繳庫， 待再投入為產(chǎn)品。 物料積存常是企業(yè)財務最大負擔 財務人員聚焦所在 物料的賠損、消蝕應有的利潤 5 五 、 物料倉儲管理不良的影響 明顯的浪費 / 困擾 ，整體績效低落， 交貨只好遲延。第 一 章 物料倉儲管理基本理念 1 一 、 製造業(yè)產(chǎn)銷經(jīng)營的角色 生產(chǎn)及提供產(chǎn)品予客戶 生產(chǎn)出良好品質(zhì)的產(chǎn)品 準時交貨 使客戶能賺到錢 價格的合理化 謀取利潤 (附加價值 ) 在市場接受價格下 , 維持或降低成本 。 ，浪費建物運用效率， 找材料費時費力。 在製品 ~ 原材料或半成品，經(jīng)投入生產(chǎn) 現(xiàn)場，未完成製程 / 未繳庫。 ? 確保企業(yè)資產(chǎn)之數(shù)量及價值 13 九 .物料管理常見的缺失 (問題 ) 使停工待料／庫存積壓／呆料損失 … 同時併存 、週轉(zhuǎn)率低 ,影響現(xiàn)場生產(chǎn)績效 。 依據(jù)庫存管制帳簿 一旦低於「安全存量」， 即行「請購」。 淨需求量 ＝ 展算毛需求量 ＋（前生產(chǎn)計劃批）應領未領量 － 現(xiàn)有庫存量 － 已訂未交量 28 七 、 AR 法之運用 絕無庫存 依訂單 (或確立的生產(chǎn)批 ) 再訂購所需材料 絕不多買 因此不管「經(jīng)濟批量 」 29 展算各料項 需 要 數(shù) 量 用 料 清 表 料 項 1 料 項 2 料 項 4 料 項 5 訂 單 料 項 3 訂購單 訂購單 30 / R 法優(yōu)缺點分析 優(yōu)點 完全不需要 「 無效庫存 」 完全 依訂單需求而購料 理論上沒有呆料 缺點 無法防止因設計變更而產(chǎn)生的呆料 材料購備週期長 , 不利短交期競爭 。 再規(guī)定向 A 儲位領用 33 九 、 安全存量法之運用 最高存量 請購點安全存量 最低存量水準 安全存量 警 示 點 進料日 請購日 緊急訂購日 34 .安全存量基準建立 LEAD TIME 期間內(nèi)平均需用量 經(jīng)濟訂購批量 .控制方法 建立庫存管制卡 即時／每日／或每週查核 低於安全存量水準者 ?提出請購（經(jīng)濟批量） .基本制度架構(gòu) 入庫／出庫憑單設計及流程 倉庫／現(xiàn)場分離隔離 請購程序建立 35 Lead Time 通常指發(fā)訂單予供應廠商， 到其能交貨到我方倉庫之間的時間差距 Lead Time 期間內(nèi)平均需用量 (注意變動較大時如何處理 ) 經(jīng)濟訂購批量 (EOQ) (注意不必太理論化 ) 36 優(yōu)點 制度架構(gòu)簡單 , 容易實施 。 39 十一 、 其他特殊方式 BTO ( Built – to Order ) 先有 「 大訂單 」 算出大致需要零件項目數(shù)量 事先由供料廠商準備在庫 必要時先製造 / 儲備通用性的半成品 接獲訂單時可以立即投產(chǎn) , 以減低購料週程期間 。 44 四 、 倉儲管理的工作範圍 儲位區(qū) 儲位配置與標示 儲位環(huán)境 未雨籌謀，及早正確儲位合理化 使儲位更符合日後需求 減少損廢機率 保存料品價值 45 倉儲的 ５Ｓ 使料帳更易稽核／管
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