價值流分析培訓課程-wenkub
2023-03-07 08:55:09 本頁面
【正文】 現(xiàn)狀圖繪制的十大步驟 步驟 10 繪制改善項目 第二節(jié) 現(xiàn)狀圖繪制的十大步驟 第三章 未來圖繪制 ? ? ? ? ? ? ? 消除過量生產(chǎn) 降低換產(chǎn)時間 (SMED)* 小批量運行 (拉勱生產(chǎn) 看板 )* 按節(jié)拍時間生產(chǎn) 建立持續(xù)流勱 (拉勱生產(chǎn) )* 改進設備正常運行時間 (TPM)* 在無法實現(xiàn)持續(xù)流勱的地方使用超級市場 在下游流程設立訂單的生產(chǎn)排程點 按品種和數(shù)量均衡生產(chǎn) (拉勱生產(chǎn) 看板 )* 向理想狀態(tài)改進價值流 第一節(jié) 價值流未來圖簡述 對未來圖的 10大提問 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 哪里可以按節(jié)拍時間平衡周期時間 ? 哪里可以通過單件流連接流程 ? 哪里必須使用看板來保持流勱 ? 我們將按什么方式拉勱，補充戒連續(xù) ? 流程中哪一點作為生產(chǎn)排程點和釋放訂單 ? 用什么方式均衡產(chǎn)品品種和數(shù)量 (均衡化 )? 哪里可以建立品質(zhì)內(nèi)置，而丌是靠檢驗 ? 哪些流程有損失（產(chǎn)能低，丌靈活，戒失效）需要改進 ? 哪里可以建立標準作業(yè) ? 哪些流程戒產(chǎn)品需要重新設計來到達理想狀態(tài) (3P)？ 第一節(jié) 價值流未來圖簡述 第二節(jié) 未來圖繪制的十個方向 第二節(jié) 未來圖繪制的十個方向 在所有工序中，瓶頸在什么地方？選定何處作為生產(chǎn)控制節(jié)拍？ Customer FIFO FIFO 控制點 Process 1 Process 2 Process 3 Process 4 flow Product A 第二節(jié) 未來圖繪制的十個方向 周生產(chǎn)計劃 星期一 ........300 A 星期二 .......100 A, 300 B 星期三 …. 200 B, 200 C 星期四 ......300 C 星期五 ...........200 C, 200 A 日計劃：星期一 : 120 A, 100 B, 140 C 品種每天都生產(chǎn) 20 A 20 B 10 C 10 C 20 B 20 C 20 A 20 B 10 C 10 C 20 A 10 C 10 C 20 A 10 C 20 B 20 C 10 A 品種每小時都生產(chǎn) 10 A 20 B 20 C 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 10 A 20 B 20 C 第二節(jié) 未來圖繪制的十個方向 A . 連續(xù)流生產(chǎn)也稱為“一個流”生產(chǎn)或小批量生產(chǎn)，是一種最有效的生產(chǎn)方式 B . 如果工序是為特定產(chǎn)品（零件）而設置，并且工作負荷能平衡在生產(chǎn)節(jié)拍 內(nèi)，那么連續(xù)流是可能的 ABC ABC ABC C BATCH 批量 A X B C X A FLOW 連續(xù)流 ABC ABC ABC XYC XY XY A ABC ABC ABC BEH BE BE B 第二節(jié) 未來圖繪制的十個方向 2. 創(chuàng)建連續(xù)流動 3. 使用看板拉動 第二節(jié) 未來圖繪制的十個方向 何處使用物料超市和看板拉動方式，觸發(fā)并控制上游工序？ 在連續(xù)流中斷的地方，考慮超市和看板 領取看板 下游工序 超市 零件 上游工序 生產(chǎn)看板 零件 第二節(jié) 未來圖繪制的十個方向 4. 補充拉動 B – 如果 FIFO（先進先出）料道零件已滿，則停止生產(chǎn) FIFO lanes 先進先出生產(chǎn)方式： 當零件批量較小或特殊定制，不能生產(chǎn)庫存時， 先進先出方式避免過量生產(chǎn) 上游工序 B 下游工序 A 生產(chǎn)看板 超市 先進先出料道 Max 80 pcs. 第二節(jié) 未來圖繪制的十個方向 5. 順序拉動 5. 序列拉動 第二節(jié) 未來圖繪制的十個方向 5. 識別生產(chǎn)排程點 第二節(jié) 未來圖繪制的十個方向 (Heijunka) 第二節(jié) 未來圖繪制的十個方向 限位開關 限位開關 計數(shù)器 安燈 第二節(jié) 未來圖繪制的十個方向 Operating time downtime Operating time x x = x 100 % = 70 % 450 50 450 = MCT x Parts produced Net Operating time 1 x 350 400 = Parts Produced Defects P
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