qc成果提高汽車板鋼o5板做成率-wenkub
2023-02-06 16:36:41 本頁面
【正文】 1 中包稱重準(zhǔn)確性差 測 量系 統(tǒng) 分析 偏倚： 1） Cg或 Cgk≥ ；2） %變 異（重復(fù)性）或 %變 異（重復(fù)性和偏倚）＜ 15%。 共生產(chǎn) 5993塊鑄坯，符合 O5板鑄坯3687塊，做成率為 %，降級 2306塊。五、設(shè)定目標(biāo) 設(shè)定目標(biāo)： O5板做成率 ≥70%。 該課題是廠下達(dá)的指標(biāo)，必須完成，因此小組活動選題為 “ 提高汽車板鋼 O5板做成率 ” 。三、選題理由 煉鋼總廠三工區(qū)在 2023年開始生產(chǎn)汽車板鋼， 2023年實現(xiàn)批量供貨。 由于汽車面板用 O5級鋼板質(zhì)量要求較高，因此煉鋼生產(chǎn)過程中，對各工序的關(guān)鍵控制點要求嚴(yán)格，同時針對連鑄澆次過程中必然產(chǎn)生的頭尾坯要降級處理，因此 O5級鋼板極限做成率為 75~80%，隨單中包罐數(shù)有所波動，即單中包罐數(shù)一定的情況下，若無任何異常原因時能達(dá)到的 極限水平在 75~80%之間 ?！?名詞解釋1）汽車板鋼：指煉鋼生產(chǎn)出的鑄坯用于冷軋廠軋制汽車用鋼板。制圖人：王榮 制圖時間： 2023年 4月 20日六、目標(biāo)可行性分析1）廠下達(dá)指標(biāo)， O5板做成率提高到 68%以上， 必須完成。降級原因的排列圖如下：其中 A0 A0 W0 W02屬于生產(chǎn)過程的不可控因素，即工藝要求正常降級的 頭尾坯，剔除其影響，可看出 X02占總?cè)毕荼嚷实?%。線 性： 1）斜率的 P值 ＜ ；2）百分率 ≤30% ；3）百分率 ≤30% 。 袁皓 5 到精 煉時間 晚 頻 率分析 影響比率小于 1%。 袁皓 9 鋼 水 傳 隔 時間長 統(tǒng)計 分析頻 率分析小于 45min合格率大于 95%；影響比率小于 1%；楊輝 10 精 煉處 理 時間長 統(tǒng)計 分析頻 率分析小于 35min合格率大于 95%；影響比率小于 1%。 李 偉東 14 教學(xué)內(nèi)容 針對 性差 調(diào)查 分析 由廠每年年底 結(jié) 合公司的培 訓(xùn) 及廠、作 業(yè) 區(qū)的培 訓(xùn) 要求制定明年的培 訓(xùn)計 劃。八、確定要因③ 穩(wěn)定性XbarR控制圖無異常點，達(dá)到統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)。統(tǒng)計 2023年 13月份， X02影響降級的總塊數(shù)為 548塊，其中低渣線操作過程發(fā)生 386塊，這 386塊中中包噸數(shù)在 27~32噸之間的塊數(shù)為 164塊，若改為高渣線操作，可避免此部分鑄坯降級，可減少降級比率為164/2306=%，因此鑄中變渣線，低渣線操作時換罐易造成中包噸數(shù)低于 32噸，從而鑄坯降級。八、確定要因操作方法差異大1）驗證內(nèi)容：方差分析： 針對澆注過程，換罐操作有專用的文件進(jìn)行指導(dǎo)，但指導(dǎo)上沒有細(xì)化到整個操作細(xì)節(jié)，造成各班操作過程有一定的差異。八、確定要因到精煉時間晚1）驗證內(nèi)容：頻率分析： 轉(zhuǎn)爐設(shè)備故障造成鋼水進(jìn)精煉時間晚，在 13月共發(fā)生 15次，造成中包噸數(shù)低為 5次，降級鑄坯 11塊，影響比率為 11/2306=%＜ 1%。八、確定要因機(jī)械手故障1）驗證內(nèi)容：頻率分析： X室機(jī)械手故障，造成換鋼包時間長，易造成中包噸數(shù)低，在 13月共發(fā)生 3次，造成中包噸數(shù)低位 2次，降級鑄坯 5塊，影響比率為 5/2306=%＜ 1%。 項 目 上升 旋 轉(zhuǎn) 操作周期（上升一次，旋 轉(zhuǎn) 半周）升降 標(biāo) 準(zhǔn) ≤70 秒 ≤60 秒 /轉(zhuǎn) ≤102 秒1機(jī) –A 鍋 78秒 68秒 112秒1機(jī) –B 鍋 77秒 66秒 110秒2機(jī) –A 鍋 79秒 68秒 113秒2機(jī) –B 鍋 75秒 68秒 109秒從 標(biāo) 定 結(jié) 果看，回 轉(zhuǎn) 臺上升和旋 轉(zhuǎn)時間 均大于 標(biāo) 準(zhǔn) 時間 ，由于 時間長 ，使得鋼 包開 澆 晚，容易造成中包噸數(shù)低于 32噸， 鑄 坯降 級 。頻 率分析：統(tǒng)計 13月份，汽 車 板 鋼傳 隔 時間 超 時 18罐，但此原因造成中包噸數(shù)低次數(shù) 為 1次，造成 2塊鑄 坯降 級 ，影響比率 為 2/2306=%＜ 1%。日期 全鋼種 汽車板鋼1月 % %2月 % %3月 % %汽 車 板 鋼 精 煉處 理 時間 合格率偏低，低于全 鋼 種的平均水平，均小于 95%。2） 驗證結(jié)論 ： 非要因。2） 驗證結(jié)論 ： 非要因。八、確定要因經(jīng)過 逐一確 認(rèn) 后，共找到 4個主要因素，如下表：序號 主要因素1 鑄 中 變 渣 線2 操作方法差異大3 回 轉(zhuǎn) 臺 動 作慢4 精 煉處 理 時間長制表人：李偉東 制表時間： 2023年 5月 15日九、制定對策 針對 4個主要因素制定對策，如下表：序號要因項 目對 策 目 標(biāo) 措 施 實 施地點負(fù)責(zé) 人 實 施時間1 鑄 中 變 渣線優(yōu) 化 鑄 中 變 渣線 工 藝鋼 包停 澆時 中包重量大于等于 48噸合格率達(dá)到 98%以上。2） 針對 丙班操作 時間過長現(xiàn) 象，將其部分操作人 員 與甲班 進(jìn) 行調(diào)換 ， 讓 甲班操作者當(dāng) 師 傅，通過導(dǎo)師帶 徒方式促 進(jìn) 操作水平提高。楊輝 6月 20～6月 30日制表人：李偉東 制表時間： 2023年 5月 25日十、對策實施實施一：優(yōu)化鑄中變渣線工藝 實施過程： 5月 18日，小組成員討論分析認(rèn)為，現(xiàn)有的定期變渣線工藝，無法保證澆次后半程的鋼包停澆前中包重量在上限，應(yīng)改為每罐變渣線，換鋼包過程采用高渣線操作，正常澆注過程采用低渣線操作，這樣既可以避免中包渣線侵蝕，又能保證鋼包停澆前中包重量在上限。通過交流發(fā)現(xiàn)，甲班的操
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