【正文】 TQ430cm160cm95cm 1 1 與環(huán)評 一致 8 鉻清洗 槽 GQ430cm160cm95cm 1 1 與環(huán)評 一致 退鉻槽 TG220cm100cm70cm 1 1 與環(huán)評 一致 打樣機 DX1500 1 2 增 加 一臺， 用于打樣膜 打樣 純水機 德國海 爾電 子雕 刻機 C50 6 2 減少 4 臺 美國 GS3 雕刻 機 GS2 3 1 減少 2 臺 杭州科 訊雕 刻機 TX9015 12 3 減少 9 臺 杭州臺 巍電 子雕 刻機 C50 2 增加 2 臺， 替換德國海 爾電 子雕刻機 德國海 爾網(wǎng) 坑測 試議 K500 2 2 與環(huán)評 一致 配套、輔助及公用工程見表 。 基本相 符，采 用堿 噴淋代替 鉻霧 回收 裝置，且 廢氣 排放 濃度可達標 硫酸霧 、氯化氫 廢氣經(jīng) 集氣 裝置 收集 后 ， 采用硫酸 霧吸 收塔 處理 后由18m高排氣筒排放。 機加工車間內(nèi)的固定焊接作業(yè)點的上方或頂部安裝吸氣 裝置經(jīng)布袋除 塵器處理 后 15m 高 排氣筒排放，風 量 1700m3/h 。 經(jīng)集氣罩收集后光氧催化+ 活性炭吸附處理后經(jīng)15m 高排氣 筒排 放，風 量 3500m3/h 。電鍍廢水經(jīng)廠區(qū)污水 處理站處理后，60%回用于生產(chǎn)，另外 40% 滿足《電鍍污染物排放標準》（GB219002020）表 2 新 建企業(yè) 水污 染物 排放 限值后和生活污水一起經(jīng)市政污水管網(wǎng)排入園區(qū)污水處理廠 處理 。 集后存 儲于 危廢 存放 庫內(nèi) ，廢 打樣膜 S16 、廢 皂化液 S3 、 ?；?品廢 包裝 S 廢 活性炭 S21 、廢 礦物油 S22 、廢 濾膜 S23 委托宿 遷 宇新 固體 廢物 處置 有限 公 司焚 燒處 置； 含鎳 電鍍 濾渣 S4 、 廢高 分子 填料S含 鎳廢 砂紙 S6 、 含銅電 鍍 濾渣 S7 、廢 含拋 光布輪 S10 、 含鉻 電鍍 濾渣 S13 、 含鉻 拋光 布 S1廢硫酸退 鉻液 S1污 泥 S19 布袋除 塵器 收集 粉塵 S24委 托 江蘇 昕鼎 豐環(huán) ?？?技有 限 公司 綜合 利用； 生活垃圾由 環(huán)衛(wèi) 部門 定期 清運 。 1 、電鍍 車間、污 水站及危 險廢物暫 貯庫設計 時采取三層 防滲 ， 防滲 鋼筋 鋼 纖維混 凝土 面層 （ 滲透 系數(shù) 1012cm/s ） ， 然 后鋪設2mm 厚的“3 布5涂 ” 環(huán)氧/ 玻璃鋼地坪（滲透系數(shù)不大于1012cm/s ） ， 厚的PVC 塑料 層。 占地面 積 100m2， 儲存 本項 目需要 的鋼 板、 鋼管 等。 占地面 積 200m2，主要 用 于存放 成品 彩印 凹版 。 1 層， 用 作辦 公室 等 。 占地面 積 40m2，用于維 修 出現(xiàn)故 障的 設備 。 初 期 雨水 池容積 150m3，用 于 初期 雨水 的暫 存。 企業(yè)正 在做 二期 ，準備二期 擴建 消防 水池 12 主要原輔材 料及能源消耗 本項目的主要原輔材料使用情況與原環(huán)評基本一致， 本項目產(chǎn)品及主要原輔料均采用汽車運輸，其包裝、儲存情況見下表。 表 鍍 鎳前 處理用水 情況 水洗工 序 平 均每 m2工件用水量 （L ） 工件日 處理 量* （m2） 日用水 量 （m3） 年用水 量 （m3） 除油 40 221 2652 活化 3 221 水洗 3 221 合計 * 注： 實際電鍍面 積包 括版 輥表面 、 兩 側堵 頭、 倒 角面 積以及 次品 返修 率 3%，共 億 cm2/a 。 6）鍍鉻前除油用水 W6 鍍鉻前處理工藝及除油用水量與鍍鎳前處理相同，詳見表 。 9）鉻拋光用水 W9 鉻拋光過程需用水濕潤砂帶并冷卻工件， 平均用水量約為 8m3/d （2400m3/a），鉻拋光用水經(jīng)車間三級沉淀處理后進入廠區(qū)污水站。退鉻面積為 180 萬平方厘米，該清洗工序平均每15 平方米用水量在 60L 左 右，退鉻清洗用水量為 3/d （108m3/a）。 14）員工生活用水 W14 本項目職工為 100 人， 生活用水量按 100L/ （人本項目去離子水制備能力為 1m3/h ， 經(jīng)去離子水制備裝置制取去離子水的得率為 45% ， 去離子水出水水質(zhì)電導率在 。因此皂化液池定期補充水約為40m3/a 。 18）冷卻水循環(huán)系統(tǒng)補水 本項目建設 1 套循環(huán)冷卻水系統(tǒng)，每臺供水能力為 18m3/h ，每天循環(huán) 時間按 24h 計，循環(huán)水量為 432m3/d （129600m3/a ） ，循環(huán)冷卻水補水按 2% 計，則循環(huán)水補水量為 3/d （2592m3/a ） ，新鮮水 損耗量為 60% ，則循環(huán)冷卻水定期排水量為 3/d （3/a）， 其 中 468m3/a 用于綠化，3/a 通過廠區(qū)清下水管網(wǎng)排入園區(qū)雨水管網(wǎng)。 2）鍍鎳前處理活化用水 W2 根據(jù)建設方的介紹， 鍍鎳前的除油活化清洗用水量為 3/d （3/a），由于清洗過程中水量損失很小， 廢水產(chǎn)生量均按洗液用量或清洗用水量計， 則清洗廢水產(chǎn)生量為 3/d （3/a ） 。 4）鍍銅前活化廢水 W4 鍍銅前需進行活化處理， 產(chǎn)生含鎳酸性廢水， 活化及清洗用水量為 3/d（3/a ） ，由于清 洗過程中水量損失很小，廢水產(chǎn)生量均按洗液用量或清洗用水量計， 則清洗廢水產(chǎn)生量為 3/d （3/a ） 。 7）鍍鉻前活化廢水 W7 鍍鉻前需進行活化處理， 產(chǎn)生含鎳、 含銅、 含 鐵酸性廢水， 活化及清洗用水量為 3/d （3/a ） ，由于清洗過程 中水量損失很小，廢水產(chǎn)生量均按洗液用量或清洗用水量計，則清洗廢水產(chǎn)生量為為 3/d （3/a）。 9）鉻拋光廢水 W9 鉻拋光過程需用水濕潤砂帶并冷卻工件， 平均用水量約為 8m3/d （2400m3/a），廢水量以用水量計， 則鉻拋光廢水量約為 8m3/d （2400m3/a ） 。退鉻清洗廢水進入廠內(nèi)污水處理站處理。 14）生活污水 W14 生活污水量按用水量的 80％計，則生活污水產(chǎn)生量為 8m3/d （2400m3/a），經(jīng)化糞池處理后接管至園區(qū)污水處理廠處理。 16）初期雨水 W16 根據(jù)宿遷地區(qū)暴雨強度公式，計算初期雨水產(chǎn)生量： q=(1 ＋)/(t+9) 式中 q－設計暴雨強度(l/s以年暴雨次數(shù) 20 次計算，得全年初期雨水收集量約為 1353m3/a 。20 表 本 項目 用排水情 況表 單位 m3/d 用水環(huán) 節(jié) 用水量 排水量 排水去 向 總用水 量 自來水 去離子 水 回用水 總排水 量 回用量 排放量 生產(chǎn)用 水 鍍 鎳 前除 油廢水 W1 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍 鎳 前活 化廢水 W2 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍鎳清 洗廢 水 W3 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍 銅 前活 化廢水 W4 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍銅碾 磨廢 水 W5 2 0 0 2 2 2 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍 鉻 前除 油廢水 W6 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍 鉻 前活 化廢水 W7 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鍍鉻清 洗廢 水 W8 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 鉻 拋 光廢水 W9 8 0 0 8 8 8 0 廠區(qū)污 水處 理站 退 鉻 后清 洗廢水 W10 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 電鍍區(qū) 地面 沖洗 水 W11 2 2 0 0 2 0 2 廠區(qū)污 水處 理站 硫酸霧 吸收 塔用 水 W12 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 化驗用 水 W13 0 0 0 廠區(qū)污 水處 理站 退鉻液 補充 及更 換用 水 0 0 0 0 0 損耗 皂化液 補水 0 0 0 0 0 損耗 鍍鎳槽 用水 0 0 0 0 0 損耗 鍍銅槽 用水 0 0 0 0 0 損耗 鍍鉻槽 用水 0 0 0 0 0 損耗 鉻酸霧 吸收 塔用 水 0 0 0 0 0 用于鍍 鉻槽 補充 水 去離子 水制 備用 水 24 24 0 0 0 經(jīng)雨水 管網(wǎng) 外排 員工生 活用 水 10 10 0 0 8 0 8 排入園 區(qū)污 水處 理廠 冷卻循 環(huán)水 0 0 0 經(jīng)雨水 管網(wǎng) 外排 合計 21 圖 建設 項目 實際 水平 衡圖（m3/d ） 2 2 8 8 2 2 損 耗 損 耗 損 耗 損 耗 24 清下水 損耗210 8 8損 耗 432清 下 水 進入園區(qū)污水廠 用于補充水廠區(qū)污水站中水回用設備去離子水制備設備委托處置進入園區(qū)污水廠化驗用水W 1 3鍍鎳前處理除油用水W 1鍍鎳前處理活化用水W 2碾磨用水W 5鍍鉻前除油用水W 6鍍鉻前活化用水W 7生活用水 化糞池冷卻循環(huán)水 用于綠化1 . 5 6鍍鎳槽用水：槽液補充， 水 洗 鍍銅槽用水：槽液補充， 水 洗 鍍鉻槽用水：槽液補充， 水 洗 鉻酸霧吸收塔用水鍍鉻清洗用水W 8電鍍區(qū)地面沖洗水W 1 1新鮮水退鉻后清洗用水W 1 0初期雨水硫酸霧吸收塔用水W 1 2皂化液補水鍍鎳水洗用水W 3鍍銅前活化水洗用水W 4鉻拋光用水W 9退鉻液補充及更換用水22 生產(chǎn)工藝 機加工車間工藝流程 本項目生產(chǎn)工藝與環(huán)評所述生產(chǎn)工藝一致。 因蒸發(fā)及工件帶走等， 皂化液損耗較大， 需定期添加新鮮的皂化液和水。 工藝流程主要包括： 鍍鎳、 鍍銅、鍍鉻以及前處理，電鍍工藝流程見圖 。 除油工序平均用水量為 30L/m2（工件）左右，除油后清洗平均用水量為 10L/m2（工件）左右。 ② 活化是為 了去 除工件 表 面的一層 薄氧 化膜， 提 高待鍍工 件表 面的活 性 ，以保證鍍層與基材結合強度好。 活 化過程中產(chǎn)生的 廢稀 硫酸 和沖 洗廢 水流 入清 洗槽 中， 混合 成酸 性廢 水（W2 ），主 要污 染 物為廢酸和鐵離子。 采用 電加熱的方式使電鍍液達到工作溫度。 一批次鍍鎳完成時， 電鍍液全部流入下槽中， 但工件上尚附著有部分電鍍液，因此需用去離子水沖洗， 去離子水清洗工序在上槽進行， 電鍍后去離子水清洗工序平均用水量為 2L/m2（工件） ， 產(chǎn)生的沖洗液全部流入下槽中作為電鍍液補水，不外排。 電鍍液每次打入上槽中均會通過過濾器過濾， 產(chǎn)生少量含鎳電鍍?yōu)V渣 （S4）。 過濾器中的填料主要為高分子脂類物質(zhì)，需定期更換，約 3 個月更換 一次，更換下來的填料（S5 ）屬于危險廢物。打毛刺后用水沖洗，清洗平均用水量為 10L/m2（工件） 。 2℃，電流密度18A/dm2。 電極反應為： 陰極： Cu2++2e==Cu 2H++2e==H2↑ 陽極： Cu2e== Cu2 + 2H2O4e==O2↑+ 4 H+ 電鍍銅過程中不斷產(chǎn)生氫氣和氧氣， 易攜帶硫酸形成硫酸霧 （G5 ） 、 氯化氫（G6 ） ， 電鍍槽一側安裝吸氣裝置， 酸霧收集后進入硫酸霧吸收塔進行處理， 尾氣由 18m 高排氣筒排放。 鍍銅操作方式與鍍鎳相同，電鍍后用去離子水清洗，清洗平均用水量約為1L/ m2（工件） ， 產(chǎn)生的沖洗液全部流入下槽中， 不外排； 由于水份蒸發(fā)損失等，需要向鍍銅槽液中補充一定量的去離子水。 過濾器中的填料主要為高分子脂類物質(zhì)， 需定期更換，約 3 個月更換一次，更換下來的填料（S5 ）屬于危險廢物。 拋光粉塵廢氣經(jīng)集氣罩收集并經(jīng)布袋除塵器處理后由 15m 高排氣筒排放。 因此需將工件進行電鍍前處理，前處理包括除油和活化兩個工序。 在使用前加 20 倍的水稀釋而成， pH 值為 8～。 活化之后需用水將工件沖洗干凈， 以便進入下道的鍍鎳工序， 清洗平約用水量為為 3L/m2（工件 ） 。 1℃ ，電流密度 45A/dm2， 以鍍件為陰極，陽極為不溶性鉛錫合金極板。 電極反應為： 陰極：CrO3溶于水中， 在酸性溶液中生成重鉻酸（H2Cr2O7） ，反應式如下 Cr2O72+6e+14H+==2Cr3++7H2O 2H++2e==H2↑ 在電解過程中由于氫氣的放出，溶液的 pH 值 升高，H2Cr2O7變成 H2CrO4，H2CrO4放電形成金屬 鉻。 鉻酸霧抑霧劑主要成分是表面活性劑， 抑霧原理是利用表面活性劑的發(fā)泡作用， 產(chǎn)生的氣泡升到溶液表面多層密布， 從而對鉻酸霧的逸出起阻礙作用， 達到抑霧效果。 因此， 鍍槽工作及 非工作期間無組織排放的鉻酸霧極少。 并對槽液進行定期維護， 維護方式為加入雙氧水氧化去除29 有機物， 然后經(jīng)高分子過濾器過濾。清洗廢水（W8 ）進入 廠區(qū)污水處理站處理。 次品版輥首先在退鉻槽 內(nèi)浸泡 10~20min，退鉻槽的主要成分為硫酸和少量的退鍍添加劑， 退鍍添加劑的主要成分為聚乙二醇、 酚酞嗪蘭， 可有效減少退鍍時間。 退鉻反應方程式為： 2Cr+3H2SO4==Cr2(SO4)3+3H2↑ 退鉻過程中 會產(chǎn)生硫 酸 霧（G10 ） ， 退鉻槽一 側安裝吸氣 裝置，硫 酸 霧經(jīng)收集后采用硫酸霧吸收塔處理，尾氣由 18m 高排氣筒排放。 次品凹版 退鉻 清洗硫酸G10 、S16 W10水機械退銅 人工打磨退銅鎳 電鍍前處理工序S17 S17 圖 次品版輥退鍍工藝流程圖 （12）電鍍液再生處理工