實施精益造船是我國船舶工業(yè)建立現(xiàn)代造船模式的有效途徑-wenkub
2022-09-01 15:39:27 本頁面
【正文】 的全過程中的物質(zhì)轉(zhuǎn)化任務(wù)。1. 船舶工業(yè)實施精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容將早期的精益項目效果推廣到了整個美國船舶工業(yè)，為消除浪費提供了新的解決辦法。 但與此同時，船舶工業(yè)與汽車工業(yè)之間確實存在一定差異，具有一些與眾不同的特征，如產(chǎn)品總是先訂貨后建造。 美國造船界認(rèn)為，雖然精益生產(chǎn)是從豐田汽車公司這樣特定環(huán)境中總結(jié)而來，但其思想和原則已升華到哲理高度，其基本理論，即在最短的時間內(nèi)，以最小的浪費生產(chǎn)出顧客需要的產(chǎn)品，適用于任何生產(chǎn)過程，無論對大批量生產(chǎn)，還是個性化定制，均有指導(dǎo)作用，亦理所當(dāng)然適用于船舶工業(yè)。 精益造船由精益生產(chǎn)概念引申而來，是精益生產(chǎn)理論在船舶工業(yè)中的應(yīng)用，首先由美國造船界提出，指從造船合同簽約開始到船舶完工交付使用的建造全過程中，通過對全體員工的激勵和動員，不斷改進和完善造船過程，減少船舶建造中的一切浪費，達到縮短造船周期、降低造船成本、提高造船質(zhì)量的目的。 精益生產(chǎn)模式來自對日本汽車工業(yè)的總結(jié)，豐田汽車公司是其典型代表，核心思想就是消除生產(chǎn)中的浪費和一切非增值環(huán)節(jié)，使企業(yè)同時具備大批量生產(chǎn)經(jīng)濟性和多品種生產(chǎn)靈活性的能力。本文在系統(tǒng)分析精益造船概念的基礎(chǔ)上，說明了精益造船技術(shù)體系，以案例研究的方式，研究了精益造船理論在美國和日本船舶工業(yè)的成效及未來發(fā)展趨勢，最后，給出了我國實施精益造船的相關(guān)措施與建議。船舶建造過程具有制造(Production)與營造(Construction)的雙重特點。 在具體項目研究方面，精益造船計劃已資助8項研究課題。對客戶/船廠之間的交接流程進行了評估，消除了諸如檢查、測試等非增值環(huán)節(jié)。 價值流是使一個特定產(chǎn)品通過任何一項商務(wù)活動的三項關(guān)鍵性管理任務(wù)時所必須的一組特定活動。以車間主任為首，在現(xiàn)場統(tǒng)一指揮協(xié)調(diào)，科室圍繞車間現(xiàn)場提供準(zhǔn)時優(yōu)質(zhì)服務(wù)。其中造船精度控制是精益造船的重要特征，就是用數(shù)理統(tǒng)計的方法，通過對造船生產(chǎn)過程中的加工公差和焊接熱變形的精度控制，用補償量代替余量的辦法，減少造船加工、裝配和焊接當(dāng)中的無效勞動。 (4)平穩(wěn)生產(chǎn)流程管理通過團隊工作方式、提案制度、質(zhì)量控制小組、目標(biāo)管理等一系列具體方法，調(diào)動和鼓勵職工進行“創(chuàng)造性思考”，并注重培養(yǎng)和訓(xùn)練工人以及各級管理人員的各方面技能，最大限度地發(fā)揮和利用企業(yè)組織中每一個人的潛在能力，提高職工的工作熱情和興趣。 (1)精益造船理論在諾 諾紐斯船廠進行了精益生產(chǎn)實踐，包括生產(chǎn)部門、管理部門和其它支持部門在內(nèi)的所有部門、所有流程都采取了消除浪費、改善流程、優(yōu)化運作方式的精益措施。 截至2003年，精益計劃實施取得了預(yù)期效果，如縮短了57%的等待時間和41%的生產(chǎn)完成時間，減少了75%的員工行走時間。(2)實施5S管理，創(chuàng)建可視化工作場所，使車間更清潔、有組織，提升員工的工作質(zhì)量。(3)工作場所的高效率和生產(chǎn)流程的無差錯、可預(yù)測性使船廠基本不會出現(xiàn)緊急意外，從而可以實現(xiàn)遠(yuǎn)距離計劃控制。工程返工量將減少50%.(3)匡塞
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