【正文】 成型中起著極其重要的作用，除了塑料制品的表面質(zhì)量、成型精度完全由模具決定之外，塑料制品的內(nèi)在質(zhì)量、成型效率也受模具左右，所以如何高質(zhì)量、簡明、快捷、規(guī)范化地設(shè)計注塑模具，成為發(fā)揮注塑成型工藝的優(yōu)越性，擴大注塑制品的首要問題。 Injection Mould。 Halfstructure。傳統(tǒng)的注塑模具設(shè)計，主要是依賴設(shè)計人員的經(jīng)驗，設(shè)計的速度、質(zhì)量及可靠性的程度，因設(shè)計人員的經(jīng)驗而異。大型、精密、復(fù)雜、高效和長壽命模具又上了新臺階。近年來，我國塑料模有長足的進步。并用氣閥引導(dǎo)防止塑件在脫模時由于型腔內(nèi)外的氣壓差導(dǎo)致變形。圖23總裝圖 25. 內(nèi)六角圓柱頭螺釘 3. 塑料的成型特性及工藝參數(shù)PP的材料名稱是聚丙烯（百折膠）?？捎锰砑涌寡趸瘎┡c紫外光吸收劑等加以克服。注射機的額定注射量為Vb，每次的注射量不超過它的80%，即 n=()/ (41)式中 n—型腔數(shù)；Vj—澆注系統(tǒng)的體積（g）；—塑件體積。綜上所述，結(jié)合本塑件實際情況，將分型面定為如圖51所示圖51 分型面為了避免A板和滑塊有尖角產(chǎn)生，分型面應(yīng)在邊倒圓底端。流程比是指塑料熔體在型腔內(nèi)流動的最大流程與其厚度之比。多腔模具中各腔供應(yīng)的壓縮空氣必須均衡。對于不帶通孔的殼體類塑件，脫模時還要克服大氣壓力；此外，尚需克服機構(gòu)本身運動的摩擦阻力幾塑料和鋼材之間的粘附力。是模具型芯的脫模斜度（176。；代入求得：脫模力F=。其中機動抽芯機構(gòu)是利用注射機的開模運動和動力，通過傳動零件將側(cè)型芯或側(cè)型腔抽出。斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)是最常用的一種抽芯機構(gòu)，具有結(jié)構(gòu)簡單、制造方便、安全可靠等特點；其工作原理是：斜導(dǎo)柱固定在定模板上，滑塊在動模板的導(dǎo)滑槽內(nèi)可以移動。又因為抽芯距不是很大，側(cè)凸的成型面積較小，故可采用斜滑塊內(nèi)側(cè)抽芯機構(gòu)。一般抽芯距等于側(cè)孔深加2～3mm。(2)滑塊槽的設(shè)計側(cè)向抽芯過程中，滑塊必須在滑槽內(nèi)運動，并要求運動平穩(wěn)且具有一定的精度。在本設(shè)計中，查閱《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表2474，選定滑槽高度為12mm，滑槽寬度為9mm，材料選為T10A，熱處理54～58HRC。斜導(dǎo)柱傾斜角選為20176。=38mm 斜導(dǎo)柱直徑取決于斜導(dǎo)柱所受的最大彎曲力，按斜導(dǎo)柱所受的最大彎曲應(yīng)力小于其許用彎曲應(yīng)力的原則，直徑的計算公式為d==m= （73）其中P為斜導(dǎo)柱所受的彎曲力,主要取決于抽拔力Q和傾斜角α，其簡化計算公式為 ； （74）在這里P=H是抽芯孔中心與A點的垂直距離（mm）；是斜導(dǎo)柱材料的許用彎曲應(yīng)力（MPa），可取=300MPa。一般可采用較高的熔體溫度、較低的模具溫度、較短的保壓時間和快速填充，這樣成型條件來減少塑件應(yīng)力開裂的傾向。有限元法是求解復(fù)雜工程問題的一種近似數(shù)值解法，現(xiàn)已廣泛應(yīng)用到力學(xué)、熱學(xué)、電磁學(xué)等各個學(xué)科，主要分析工作環(huán)境下物體的線性和非線性靜動態(tài)特性等性能。如果采用人工方法離散對象和處理計算結(jié)果，勢必費力、費時且極易出錯，尤其當(dāng)分析模型復(fù)雜時，采用人工方法甚至很難進行，這將嚴重影響高級有限元分析程序的推廣和使用?？梢钥闯觯瑢τ谥笠M行的翹曲分析，縱橫比過大，需要調(diào)整。雙擊任務(wù)欄的“立即分析” 。點擊“建?！辈藛蔚牧鞯老到y(tǒng)向?qū)?，選擇澆口位置中心作為主流道位置，設(shè)置入口直徑為3mm，拔模角3度，長度為52mm。放置水路進出口：右鍵點擊“創(chuàng)建冷卻回路”，放置冷卻液入口，從而完成創(chuàng)建澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)。準備就緒，進行有柄蓋的“冷卻+流動+翹曲”分析。產(chǎn)生氣穴的位置均在分型面上或者在左右滑塊縫隙，杯口邊緣位置，易于排氣，所以沒有問題。制品的上下溫度偏差過高，導(dǎo)致凍結(jié)時間不同，影響塑件的頂出，所以冷卻系統(tǒng)需要改進。10. 注射機有關(guān)工藝參數(shù)的校核 注射量的校核本塑件采用一模一腔的結(jié)構(gòu)，由上面的計算結(jié)果可知： =；=故每次注射需要的塑料為：G=+=由于注射機J54S200/400的標稱注射量為400，所以滿足要求。 材料厚度與注射機開模行程的校核材料厚度的校核查文獻[17]得材料校核的公式： (104) 式中 —注射機允許的最小厚度（J54S200/400注射機的＝165mm）；—注射機允許的最大厚度(J54S200/400注射機的＝406mm)。凸模的裝配形式有模體與底板一體式，底板裝配式，螺釘配合底板式。引起制品產(chǎn)生尺寸偏差的原因很多，據(jù)目前的生產(chǎn)經(jīng)驗來說，主要的原因是來自塑件的收縮率、成型零部件的制造偏差及其在使用過程中的磨損等三方面。因此每個尺寸的公差均可由表中查出。通過8個Φ16的斜導(dǎo)柱與定模固定板連接，定位圈通過4個M4的內(nèi)六角螺釘與其連接，定模座板與澆口套為H6/f5配合。其上的導(dǎo)套孔與導(dǎo)套一端采用H7/r6配合，另一端采用H8/h7配合；定模板與澆口套采用H6/f5配合。設(shè)計要點：(1)應(yīng)有一定厚度；(2)輪廓形狀和尺寸應(yīng)與注射機上的動定模固定板相匹配；(3)模座上開設(shè)的安裝結(jié)構(gòu)（螺栓孔、壓板臺階等）必須與設(shè)備上安裝的螺孔的大小和位置相適應(yīng)；(4)材料：碳鋼、45鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼，調(diào)質(zhì)230~270HBS。 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)考慮到塑件的精度要求和生產(chǎn)批量大小，故導(dǎo)柱要有導(dǎo)套配合，導(dǎo)套的外徑與導(dǎo)柱的相等，也就是導(dǎo)柱的固定孔與導(dǎo)套的固定孔同徑，兩孔可以一刀加工，以保證位置精度。 導(dǎo)向孔、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)及要求考慮到裝配方便，把導(dǎo)套的前面倒一個圓角，內(nèi)孔有一定錐度；為避免孔內(nèi)空氣無法排出而產(chǎn)生反壓力，給導(dǎo)柱的進入造成阻力，合模時有較大噪聲，設(shè)計時把導(dǎo)柱孔打通。模具型腔中的氣體來源主要有以下幾個方面： (1)澆注系統(tǒng)和型腔中原有的氣體；(2)塑料中的水分在注射溫度下蒸發(fā)的水蒸汽；(3)塑料熔體受熱分解產(chǎn)生的揮發(fā)氣體；(4)熔體中某些添加劑的揮發(fā)和化學(xué)反應(yīng)生成的氣體；(1)保證迅速，有序，通暢，排氣速度應(yīng)該與注射速度相適應(yīng)；(2)排氣槽設(shè)在塑料流末端；(3)應(yīng)設(shè)在主分型面凹模一側(cè)，便于加工和修整，飛邊容易脫模和去除；(4)盡量設(shè)在塑件較厚的部位；(5)設(shè)在便于清理的位置，以免積存冷料；(6)排氣方向應(yīng)避開操作區(qū)，以防高溫熔體濺出傷人；(7)其深度與塑料流動性、注射壓力以及溫度有關(guān)；在本模具中，型芯和型腔之間有較大的間隙，故不但圖開設(shè)排氣槽。引氣閥如圖141所示 .圖141 引氣閥結(jié) 論在本次模具設(shè)計中，我結(jié)合實際情況，綜合考慮了塑件材料的安全性（無毒），可成型性，塑件的質(zhì)量要求，模具的制造成本，模具的可加工性等要素，本著一切從實際出發(fā)的原則進行設(shè)計。開始的時候我對一些知識不是很清楚，所以我閱讀了大量和模具，機械相關(guān)的書籍，花費了很大的時間來系統(tǒng)地學(xué)習(xí)專業(yè)知識，在這個過程中我充實了自己，并為自己的進步感到喜悅。還有很多同學(xué)在設(shè)計期間也給我答疑解惑，我由衷的感謝他們，祝福他們在之后的道路上一切順利！參考文獻[1] 孫鳳琴. 模具制造工藝與設(shè)備[M].北京：中國輕工業(yè)出版社，2003.[2] 賈潤禮. 實用注塑模具設(shè)計手冊[M].北京：中國輕工業(yè)出版社，2002.[3] 朱光力，萬金保. 塑料模具設(shè)計[M].北京：清華大學(xué)出版社，2003.[4] 許鶴峰，陳言秋. 注塑模具設(shè)計要點與圖例[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社,2000.[5] [M].北京：清華大學(xué)出版社，2001.[6] [M].北京：機械工業(yè)出版社，2003.[7] 陳于萍，[M].北京：機械工業(yè)出版社，2006.[8] [M].上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版