【正文】 用S280型液壓沖擊錘，導向架定位導向；3起重設備平臺上下游共布置2臺WD70桅桿吊；4鉆機荷載施工平臺考慮8臺KP3500型鉆機同時作業(yè)，鉆機隔孔布置， ；5平臺均載按10KN/m2考慮；6船舶荷載兩側各系泊2艘1000t級駁船，靠船力各取30t，其余船舶靠拋錨定位作業(yè)。首先沉放鋼管樁形成起始平臺，然后利用該平臺作為鋼護筒下沉測量控制以及先期下沉的鋼護筒的依托。其中QZ3和QZ4號墩各38根，樁底標高分別121m和114m，樁長分別為（+）m和（+）m；QZQZQZQZ4號墩各20根，樁底標高分別100m、100m、91m、91m，樁長分別為（+）m、（+）m、（+37）m、（+32）m。 潮流潮流對作業(yè)時間的影響主要在鉆孔平臺搭設和鋼吊箱施工階段，當潮流流速≥2m/s時，施工作業(yè)難度很大。對于打樁船和起重設備，考慮風速≥6級風時停止作業(yè)，以珠海站統(tǒng)計為例，年平均6級（10分鐘最大風速≥），全年影響按11天計算。考慮部分起霧時間發(fā)生在夜間，因此霧日影響時間按15天計算?？紤]船舶來回拖帶時間，每次避風估計耽誤時間為10天。桅桿吊：投入4臺WD70的桅桿吊。投入20臺左右?？偸┕ち鞒倘缦拢捍驑洞猎O輔助平臺鋼管樁 → 起重船配合搭設施工平臺及下沉鋼護筒（邊施工平臺邊進行拋填維護）→ 完成試樁和鉆孔樁施工 → 施工平臺改造 → 鋼吊箱圍堰安裝 → 澆筑封底混凝土 → 抽水 → 施工承臺 → 主塔（墩身）底段澆筑 → 安裝爬模系統(tǒng)→ 逐段爬升模板澆筑索塔下塔柱（墩身）、安裝橫梁現澆支架 → 逐段爬升澆筑索塔中塔柱、橫梁施工 → 逐段安裝鋼錨箱、逐段爬升澆筑索塔上塔柱、搭設零號塊鋼箱梁及輔助墩、過渡墩墩頂鋼箱梁安裝支架 → 索塔封頂 → 安裝零號塊鋼箱梁 → 安裝橋面吊機 → 逐段對稱安裝鋼箱梁和掛索、斜拉索索力調整 → 主橋合攏。將QZQZ43墩鉆孔平臺作為水上施工基地，布置供電系統(tǒng)、物資倉庫、現場施工人員辦公及生活設施等。主橋預制構件重量大、體積大、質量要求嚴格、預制和安裝難度高。九州航道橋主要結構及數量編號部位名稱結構形式工程數量（約計）備注1樁基+88根2現澆承臺*（橫橋向*順橋向）*5m， 2個6個（約20525立方砼）*17（橫橋向*順橋向）*，過渡墩承臺18*11（橫橋向*順橋向）*4m4個3索塔采用鋼混組合結構塔身，塔柱和曲臂自塔底至塔頂依次為：14m混凝土塔柱、2個（索塔鋼結構部分總重量約5610噸）4預制墩身（輔助墩、過渡墩），寬12m，采用預制空心墩身，分兩節(jié)吊裝，吊重分別為500t和2300t4個5斜拉索采用直徑7mm高強度鍍鋅平行鋼絲拉索，鋼絲標準強度不低于1770Mpa7+76加勁梁主梁采用開口鋼箱結合混凝土橋面板的整幅斷面形式，約37塊（約14614噸）二、工程特點港珠澳大橋是中國交通建設史上技術最復雜、環(huán)保要求最高、建設要求及標準最高的工程之一。港珠澳大橋主體工程橋梁主橋施工方案一、工程結構概況青州航道橋：采用半漂浮體系雙塔整幅鋼箱梁斜拉橋，橋跨布置為110+236+458+236+110=1150m。橋位區(qū)水文、地質條件復雜、珠江口航道眾多、航行密度大、對航行安全要求高；工程方案研究中要滿足香港及澳門機場航空限高要求（針對本工程的高度限制要求，青州航道橋小于208米；江海直達船小于158米；九州航道橋小于138米。三、施工部署和主要施工手段及設備考慮到三座主橋中，以青州航道橋最為復雜、最為典型，因此本方案以青州航道橋為主。索塔墩是本工程施工的重點，從總進度計劃上看，索塔施工的各環(huán)節(jié)始終處于本工程的關鍵線路上；從施工難度上看，臨時結構的規(guī)模巨大，水流、風浪等諸因素較復雜。打樁船：我局現有技術性能優(yōu)良的打樁船10艘，包括具有全回轉功能、外海施工抗風浪能力強的天威號打樁船等4～5艘可以投入本項目施工。發(fā)電機：根據需要配備一定數量的400kW和200kW發(fā)電機組。千斤頂：投入200t千斤頂20臺左右。假定每年進行3次避風，則臺風影響時間為：30天。年平均雷暴日以珠海觀測站記錄最多。 根據九澳站1986年～2001年波浪觀測資料統(tǒng)計，%。根據下表，潮流流速均小于2m/s。樁基礎分兩批施工，首先施工QZQZ4號墩，QZQZQZQZ6號墩樁基礎待以上兩墩樁基施工完畢后再陸續(xù)開鉆。利用設置在定位船上的導向架沉放鋼護筒，將已經沉放的鋼護筒與起始平臺連接，步步為營，穩(wěn)扎穩(wěn)打，沉放所有鋼護筒，施工剩余的鋼管樁，最終形成鋼平臺。平臺基礎采用216。所有構件之間的連接均采用焊接方式。打樁船拋錨定位→沉放鋼管樁→安裝起始平臺上、下層平聯→定位船、起重船拋錨定位→沉放鋼護筒→定位船、起重船移位→連接鋼護筒與起始平臺→沉放其余鋼護筒同時焊接護筒之間的平聯→沉放其余鋼管樁→安裝桅桿吊→平臺面板安裝→鋼平臺施工完畢。利用打樁船上配置的打樁定位儀測量定位沉樁。初始平臺形式見下圖。為了保證鋼護筒的沉放精度，所以采用整根吊裝并沉放的方法施工。首先在車間內制成10m長的標準節(jié)段，用拖車運至加工廠江邊碼頭，進行接長，然后用100t浮吊裝船運至施工現場。 mm。留根允許偏差為177。當板料移至邊緣時，檢查所劃的檢驗線的位置是否正確，然后逐步壓下上滾輪并來回滾動，使板料的曲率半徑逐漸減小，達到規(guī)定的要求。縱縫調平示意圖 單向推撐器示意圖d、局部橢圓度裝配在鋼護筒內壁徑向布置一組或多組單向推撐器，具體位置視鋼護筒局部橢圓度而定，采用調節(jié)螺栓控制鋼護筒的橢圓度。如遇定位焊開裂，必須查明原因，清除開裂焊縫，并在保證構件尺寸的條件下作補充定位焊。小合攏時可用二組胎架進行，當大合攏時要有三組進行。然后進行定位焊，最后進行環(huán)縫的焊接工作。b、在施焊前焊條應按要求進行烘焙。施焊完后應清除熔渣及金屬飛濺物。h、焊接完畢后，用機械方法或火焰方法進行校正。當焊接V型坡口內部電焊時，先炭刨清根出白，然后將胎架旋轉90度，并將焊機平臺移至下方伸進鋼護筒內，焊機不動，由鋼護筒旋轉，然后進行內環(huán)縫焊接。圓弧內，鋼護筒的局部允許偏差為板厚的10%，最大偏差不得超過厚度的12%。①施工工藝流程鋼護筒采用導向架定位導向，振動錘振動下沉。并且頂口限位能夠向后滑移，以便將鋼護筒沉放至設計標高。20cm； 平面位置偏差：≯177。b振動錘安裝要求有足夠的精度，底座基本水平，誤差不得大于2mm，防止出現過大的偏心振動，開始振動時應先點振，待護筒進入土層一定深度且完全起振后，方可連續(xù)振動下沉，振動下沉過程中應對護筒垂直度進行監(jiān)測，利用導向架及時進行糾偏。QZ3和QZ4號墩平臺上共安裝2臺WD70桅桿吊及2臺100t龍門吊，主要完成施工材料的轉運、下放鋼筋籠、混凝土澆注和移動鉆機等起重作業(yè)。另外QZQZQZQZ6墩再各配備五臺400KW發(fā)電機組。為確保開鉆瞬間護筒內能及時補充泥漿，防止泥面急劇下降，將鉆孔作業(yè)的護筒與周圍2～3根護筒用鋼管連通，作為泥漿循環(huán)回路的一部份。a、根據施工作業(yè)要求，確定施工占用水域，依據相關程序上報，由航道管理部門發(fā)布航行通報，并設置航標燈；b、依據相關規(guī)定在作業(yè)船舶和平臺上設置障礙物夜間警示燈；c、在平臺兩側設置防撞樁和靠船樁。本節(jié)主要闡述QZ3號墩鉆孔樁施工，其余墩鉆孔樁施工可以參照此節(jié)。拌制泥漿的水采用海水。鉆渣通過運渣船運至指定地點處理。鉆渣和泥漿的處理不能就近倒入海中，鉆孔過程中的鉆渣應裝入專用吊渣筒內，通過運渣船轉運到指定地點進行處理；澆筑混凝土過程中溢出的可回收使用的泥漿，用引流槽引流至正在鉆孔作業(yè)的護筒內循環(huán)使用或未開鉆的護筒內儲備。① 鉆進方法成孔過程可劃分為三個階段，各階段鉆進方法如下：a、護筒內鉆進階段由于在鋼護筒沉放時進行了河床防護，為防止編織袋影響鉆孔，在開鉆前，先將護筒內防護用的砂袋清理干凈，然后進行鉆孔作業(yè)。清孔時將鉆具提離孔底約30～50cm，緩慢旋轉鉆具，補充優(yōu)質泥漿，進行反循環(huán)清孔，同時保持孔內水頭，防止塌孔。鋼管復合樁管樁施工時，鋼管中主要為淤泥和淤泥質粘土，其次為粉質粘土和砂，厚度約50m，如選用高效率的抽泥設備先將鋼管中的泥沙抽出，再用鉆機鉆取鋼管以下的硬土層或巖基，可大大提高成孔效率，加速鉆機周轉。 成樁施工主墩單根樁鋼筋籠長度約120m，過渡墩單根樁鋼筋籠長度約100m，所有鋼筋籠均在加工車間下料，分節(jié)同槽制作，主墩和過渡墩樁基各制作一套胎具，單節(jié)鋼筋籠長度為12m。聲測管長度應高出鉆孔平臺高度，聲測管連接采用滿焊，接頭要求順直牢靠，為防止聲測管和鋼筋籠在運輸、安裝過程中出現相對位移而撕裂焊縫，聲測管與鋼筋籠嚴格按照設計圖紙進行固定，安裝期間采用在聲測管內注滿清水的方法檢驗其密閉性。另外，用長約7m的吊筋將鋼筋籠接長至護筒口，用型鋼將鋼筋籠固定在護筒上，以承受鋼筋籠自重和防止混凝土灌注過程中鋼筋籠上浮，固定后應確保鋼筋骨架與孔中心線基本吻合，不會發(fā)生傾斜和移動。鋼筋籠下放完畢進行第二次清孔，清孔后及時進行基樁砼澆筑，采用水上攪拌船拌制砼，導管法進行澆筑。在鋼筋籠及導管安裝完成后，利用導管進行二次清孔，清孔質量應符合下表要求：泥漿比重粘度（）含砂率膠體率孔底沉渣厚度~17~20≤2%≥98%≤5cm①首批砼灌注砼澆筑開始時，導管底部至孔底應有20～40cm的空間，在保證首罐混凝土導管埋深，漏斗容積不得小于單樁首罐混凝土方量，澆筑前，應將漏斗注滿混凝土，確保剪球后，混凝土下落導管埋深不小于2m。 樁身質量檢驗基樁達到一定強度后，用超聲波對成樁的砼質量進行檢測，如由于預埋檢測管等原因無法檢測時，改用φ110mm鉆芯取樣檢測，檢測完畢合格后灌注水泥漿。③ 采用氣舉反循環(huán)成孔：可加快泥漿循環(huán)速度，提高鉆孔效率。⑦ 集中供應壓縮空氣：經調壓風包穩(wěn)壓后供應給鉆機，始終保持較為穩(wěn)定的氣壓，可避免單機直接供應氣壓不穩(wěn)定而造成塌孔或鉆渣堵塞鉆桿等事故，提高鉆孔效率。② 鋼筋籠預先拼裝接長：根據浮吊的吊裝高度，將未成孔的護筒內泥土取出至護筒底口以上2m處將鋼筋籠在護筒孔內接長，以減少鋼筋籠下放時的接頭數量，從而縮短鋼筋籠的接長下放時間。③ 用特制帶有風管的混凝土導管進行二次清孔，氣舉反循環(huán)清孔，提高二次清孔效率。④ 嚴格監(jiān)控混凝土的澆筑過程，確保首批混凝土的澆筑效果，將導管的埋深始終控制在2～6m以內，防止提空導管和混凝土澆筑困難。上下定位框相距10m以上，每個定位框四個方向均設有千斤頂可進行空間位置調整，先通過測量定位下口定位框，然后垂直吊入鋼護筒，通過經緯儀或全占儀來控制護筒的垂直度，再頂緊調整好上定位框四周的千斤頂，通過兩點確定一條直線，再緩慢下放鋼護筒，確保鋼護筒的垂直度。同時鉆進的過程中每接長一根鉆桿、鉆進時間超過4小時和懷疑鉆機有歪斜時均要進行基座檢測調平。4）鉆孔的垂直度偏差控制在1/200之內，發(fā)現孔斜后及時進行修孔。7）由具有豐富施工經驗的技術工人參與施工，強調預防為主的指導思想，避免塌孔事故的發(fā)生。2）在軟塑狀亞粘土層采用小鉆壓、中等轉數鉆進成孔，并控制進尺。、漏漿措施鉆孔施工時，密切注意泥漿面的變化，一但發(fā)現有漏漿現象，分不同情況及時采取控制措施。4）在采用上述措施后，若漏漿得不到控制，要停機提鉆，填充粘土，放置一段時間后，再進行施鉆。打撈要及時，不可耽擱，以免孔壁不牢，出現塌孔，故現場需備好偏心鉤和三翼滑塊打撈器，以防萬一。、超聲波檢測不到位的措施聲測管施工時接頭焊接要牢固，不得漏漿，頂、底口封閉嚴實，聲測管與鋼筋籠用粗鐵絲軟連接，確保聲測管根根能夠檢測到底。確?；炷翝仓樌?。，目的是用來保證樁頭混凝土質量，避免導管拔出時出現形成的泥漿芯在樁體內，而實際操作時依靠測深錘來測定樁頂標高，由于泥漿是一種膠體，遇見呈堿性的混凝土后開始凝結成塊，故有時操作時易錯將泥漿內的凝結面當作混凝土面，使得混凝土少澆，導致樁體要接長。鋼吊箱設計與施工（輔助墩、），在最低潮位時也不能露出水面；同時，（輔助墩、），鋼吊箱尺寸大、重量大，浮吊整體安裝或分塊安裝都不現實，因此采用雙壁鋼吊箱作為承臺施工的圍水結構。③ 鋼吊箱安裝重量大根據類似工程、類似尺寸對比估算，鋼吊箱整體重量在1500t到2000t左右。QZ3墩鋼吊箱設計條件 序號設計參數取值1設計高潮位＋2設計低潮位3施工期水位4流速5風速10級風6波高（）①底板結構由于采用整體下放工藝，對結構剛度要求較高，采用底包側結構。豎向的隔艙板、箱梁為一級支撐結構，水平方向的環(huán)板為二級支撐結構，豎向次梁為三級支撐結構。⑥懸吊系統(tǒng)懸吊系統(tǒng)包括臨時懸吊系統(tǒng)和永久懸吊系統(tǒng)。鋼吊箱安裝前，拆除結構鋼管樁區(qū)內的鉆孔鋼平臺。由于鋼管樁存在偏位與傾斜度偏差，因此，底板開孔前先要測出每一鋼管樁的孔位和傾斜度，根據其平面位置和傾斜度算出底板開孔位置。防撞桁架在工場分塊加工，裝船運往現場前，按照先兩側，后中間，最后在承臺系梁部位合龍的順序進行拼裝。每安裝完成一塊壁板，及時與底板圈梁及底板桁架焊接。鋼吊箱壁體節(jié)段制作必須采取合理的焊接順序施焊，以控制焊接變形。1）操作要求焊工必須熟悉焊接工藝規(guī)程和施工圖的各項規(guī)定，在焊接作業(yè)時嚴格執(zhí)行。焊縫完成后，除應將藥皮、熔渣和飛濺打磨干凈外，還應將切除馬板部位板面磨平。CO2氣瓶使用前必須經2小時以上倒置放水，正置排雜氣處理，%。當出現定位焊縫開裂時，先在其附近補充定位焊，以保證定位尺寸正確，然后再清除開裂焊縫。然后分別吊裝側壁，并輔以手拉葫蘆及千斤頂，使側壁緊貼底板，并保證側壁與底板垂直，側壁與側壁