【正文】 用S280型液壓沖擊錘，導(dǎo)向架定位導(dǎo)向；3起重設(shè)備平臺上下游共布置2臺WD70桅桿吊；4鉆機(jī)荷載施工平臺考慮8臺KP3500型鉆機(jī)同時作業(yè)，鉆機(jī)隔孔布置， ；5平臺均載按10KN/m2考慮；6船舶荷載兩側(cè)各系泊2艘1000t級駁船，靠船力各取30t，其余船舶靠拋錨定位作業(yè)。首先沉放鋼管樁形成起始平臺，然后利用該平臺作為鋼護(hù)筒下沉測量控制以及先期下沉的鋼護(hù)筒的依托。其中QZ3和QZ4號墩各38根，樁底標(biāo)高分別121m和114m，樁長分別為（+）m和（+）m；QZQZQZQZ4號墩各20根，樁底標(biāo)高分別100m、100m、91m、91m，樁長分別為（+）m、（+）m、（+37）m、（+32）m。 潮流潮流對作業(yè)時間的影響主要在鉆孔平臺搭設(shè)和鋼吊箱施工階段，當(dāng)潮流流速≥2m/s時，施工作業(yè)難度很大。對于打樁船和起重設(shè)備，考慮風(fēng)速≥6級風(fēng)時停止作業(yè)，以珠海站統(tǒng)計為例，年平均6級（10分鐘最大風(fēng)速≥），全年影響按11天計算?？紤]部分起霧時間發(fā)生在夜間，因此霧日影響時間按15天計算?？紤]船舶來回拖帶時間，每次避風(fēng)估計耽誤時間為10天。桅桿吊：投入4臺WD70的桅桿吊。投入20臺左右。總施工流程如下：打樁船沉設(shè)輔助平臺鋼管樁 → 起重船配合搭設(shè)施工平臺及下沉鋼護(hù)筒（邊施工平臺邊進(jìn)行拋填維護(hù)）→ 完成試樁和鉆孔樁施工 → 施工平臺改造 → 鋼吊箱圍堰安裝 → 澆筑封底混凝土 → 抽水 → 施工承臺 → 主塔（墩身）底段澆筑 → 安裝爬模系統(tǒng)→ 逐段爬升模板澆筑索塔下塔柱（墩身）、安裝橫梁現(xiàn)澆支架 → 逐段爬升澆筑索塔中塔柱、橫梁施工 → 逐段安裝鋼錨箱、逐段爬升澆筑索塔上塔柱、搭設(shè)零號塊鋼箱梁及輔助墩、過渡墩墩頂鋼箱梁安裝支架 → 索塔封頂 → 安裝零號塊鋼箱梁 → 安裝橋面吊機(jī) → 逐段對稱安裝鋼箱梁和掛索、斜拉索索力調(diào)整 → 主橋合攏。將QZQZ43墩鉆孔平臺作為水上施工基地，布置供電系統(tǒng)、物資倉庫、現(xiàn)場施工人員辦公及生活設(shè)施等。主橋預(yù)制構(gòu)件重量大、體積大、質(zhì)量要求嚴(yán)格、預(yù)制和安裝難度高。九州航道橋主要結(jié)構(gòu)及數(shù)量編號部位名稱結(jié)構(gòu)形式工程數(shù)量（約計）備注1樁基+88根2現(xiàn)澆承臺*（橫橋向*順橋向）*5m， 2個6個（約20525立方砼）*17（橫橋向*順橋向）*，過渡墩承臺18*11（橫橋向*順橋向）*4m4個3索塔采用鋼混組合結(jié)構(gòu)塔身，塔柱和曲臂自塔底至塔頂依次為：14m混凝土塔柱、2個（索塔鋼結(jié)構(gòu)部分總重量約5610噸）4預(yù)制墩身（輔助墩、過渡墩），寬12m，采用預(yù)制空心墩身，分兩節(jié)吊裝，吊重分別為500t和2300t4個5斜拉索采用直徑7mm高強(qiáng)度鍍鋅平行鋼絲拉索，鋼絲標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度不低于1770Mpa7+76加勁梁主梁采用開口鋼箱結(jié)合混凝土橋面板的整幅斷面形式，約37塊（約14614噸）二、工程特點港珠澳大橋是中國交通建設(shè)史上技術(shù)最復(fù)雜、環(huán)保要求最高、建設(shè)要求及標(biāo)準(zhǔn)最高的工程之一。港珠澳大橋主體工程橋梁主橋施工方案一、工程結(jié)構(gòu)概況青州航道橋：采用半漂浮體系雙塔整幅鋼箱梁斜拉橋，橋跨布置為110+236+458+236+110=1150m。橋位區(qū)水文、地質(zhì)條件復(fù)雜、珠江口航道眾多、航行密度大、對航行安全要求高；工程方案研究中要滿足香港及澳門機(jī)場航空限高要求（針對本工程的高度限制要求，青州航道橋小于208米；江海直達(dá)船小于158米；九州航道橋小于138米。三、施工部署和主要施工手段及設(shè)備考慮到三座主橋中，以青州航道橋最為復(fù)雜、最為典型，因此本方案以青州航道橋為主。索塔墩是本工程施工的重點，從總進(jìn)度計劃上看，索塔施工的各環(huán)節(jié)始終處于本工程的關(guān)鍵線路上；從施工難度上看，臨時結(jié)構(gòu)的規(guī)模巨大，水流、風(fēng)浪等諸因素較復(fù)雜。打樁船：我局現(xiàn)有技術(shù)性能優(yōu)良的打樁船10艘，包括具有全回轉(zhuǎn)功能、外海施工抗風(fēng)浪能力強(qiáng)的天威號打樁船等4～5艘可以投入本項目施工。發(fā)電機(jī)：根據(jù)需要配備一定數(shù)量的400kW和200kW發(fā)電機(jī)組。千斤頂：投入200t千斤頂20臺左右。假定每年進(jìn)行3次避風(fēng)，則臺風(fēng)影響時間為：30天。年平均雷暴日以珠海觀測站記錄最多。 根據(jù)九澳站1986年～2001年波浪觀測資料統(tǒng)計，%。根據(jù)下表，潮流流速均小于2m/s。樁基礎(chǔ)分兩批施工，首先施工QZQZ4號墩，QZQZQZQZ6號墩樁基礎(chǔ)待以上兩墩樁基施工完畢后再陸續(xù)開鉆。利用設(shè)置在定位船上的導(dǎo)向架沉放鋼護(hù)筒，將已經(jīng)沉放的鋼護(hù)筒與起始平臺連接，步步為營，穩(wěn)扎穩(wěn)打，沉放所有鋼護(hù)筒，施工剩余的鋼管樁，最終形成鋼平臺。平臺基礎(chǔ)采用216。所有構(gòu)件之間的連接均采用焊接方式。打樁船拋錨定位→沉放鋼管樁→安裝起始平臺上、下層平聯(lián)→定位船、起重船拋錨定位→沉放鋼護(hù)筒→定位船、起重船移位→連接鋼護(hù)筒與起始平臺→沉放其余鋼護(hù)筒同時焊接護(hù)筒之間的平聯(lián)→沉放其余鋼管樁→安裝桅桿吊→平臺面板安裝→鋼平臺施工完畢。利用打樁船上配置的打樁定位儀測量定位沉樁。初始平臺形式見下圖。為了保證鋼護(hù)筒的沉放精度，所以采用整根吊裝并沉放的方法施工。首先在車間內(nèi)制成10m長的標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段，用拖車運至加工廠江邊碼頭，進(jìn)行接長，然后用100t浮吊裝船運至施工現(xiàn)場。 mm。留根允許偏差為177。當(dāng)板料移至邊緣時，檢查所劃的檢驗線的位置是否正確，然后逐步壓下上滾輪并來回滾動，使板料的曲率半徑逐漸減小，達(dá)到規(guī)定的要求。縱縫調(diào)平示意圖 單向推撐器示意圖d、局部橢圓度裝配在鋼護(hù)筒內(nèi)壁徑向布置一組或多組單向推撐器，具體位置視鋼護(hù)筒局部橢圓度而定，采用調(diào)節(jié)螺栓控制鋼護(hù)筒的橢圓度。如遇定位焊開裂，必須查明原因，清除開裂焊縫，并在保證構(gòu)件尺寸的條件下作補(bǔ)充定位焊。小合攏時可用二組胎架進(jìn)行，當(dāng)大合攏時要有三組進(jìn)行。然后進(jìn)行定位焊，最后進(jìn)行環(huán)縫的焊接工作。b、在施焊前焊條應(yīng)按要求進(jìn)行烘焙。施焊完后應(yīng)清除熔渣及金屬飛濺物。h、焊接完畢后，用機(jī)械方法或火焰方法進(jìn)行校正。當(dāng)焊接V型坡口內(nèi)部電焊時，先炭刨清根出白，然后將胎架旋轉(zhuǎn)90度，并將焊機(jī)平臺移至下方伸進(jìn)鋼護(hù)筒內(nèi)，焊機(jī)不動，由鋼護(hù)筒旋轉(zhuǎn)，然后進(jìn)行內(nèi)環(huán)縫焊接。圓弧內(nèi)，鋼護(hù)筒的局部允許偏差為板厚的10%，最大偏差不得超過厚度的12%。①施工工藝流程鋼護(hù)筒采用導(dǎo)向架定位導(dǎo)向，振動錘振動下沉。并且頂口限位能夠向后滑移，以便將鋼護(hù)筒沉放至設(shè)計標(biāo)高。20cm； 平面位置偏差：≯177。b振動錘安裝要求有足夠的精度，底座基本水平，誤差不得大于2mm，防止出現(xiàn)過大的偏心振動，開始振動時應(yīng)先點振，待護(hù)筒進(jìn)入土層一定深度且完全起振后，方可連續(xù)振動下沉，振動下沉過程中應(yīng)對護(hù)筒垂直度進(jìn)行監(jiān)測，利用導(dǎo)向架及時進(jìn)行糾偏。QZ3和QZ4號墩平臺上共安裝2臺WD70桅桿吊及2臺100t龍門吊，主要完成施工材料的轉(zhuǎn)運、下放鋼筋籠、混凝土澆注和移動鉆機(jī)等起重作業(yè)。另外QZQZQZQZ6墩再各配備五臺400KW發(fā)電機(jī)組。為確保開鉆瞬間護(hù)筒內(nèi)能及時補(bǔ)充泥漿，防止泥面急劇下降，將鉆孔作業(yè)的護(hù)筒與周圍2～3根護(hù)筒用鋼管連通，作為泥漿循環(huán)回路的一部份。a、根據(jù)施工作業(yè)要求，確定施工占用水域，依據(jù)相關(guān)程序上報，由航道管理部門發(fā)布航行通報，并設(shè)置航標(biāo)燈；b、依據(jù)相關(guān)規(guī)定在作業(yè)船舶和平臺上設(shè)置障礙物夜間警示燈；c、在平臺兩側(cè)設(shè)置防撞樁和靠船樁。本節(jié)主要闡述QZ3號墩鉆孔樁施工，其余墩鉆孔樁施工可以參照此節(jié)。拌制泥漿的水采用海水。鉆渣通過運渣船運至指定地點處理。鉆渣和泥漿的處理不能就近倒入海中，鉆孔過程中的鉆渣應(yīng)裝入專用吊渣筒內(nèi)，通過運渣船轉(zhuǎn)運到指定地點進(jìn)行處理；澆筑混凝土過程中溢出的可回收使用的泥漿，用引流槽引流至正在鉆孔作業(yè)的護(hù)筒內(nèi)循環(huán)使用或未開鉆的護(hù)筒內(nèi)儲備。① 鉆進(jìn)方法成孔過程可劃分為三個階段，各階段鉆進(jìn)方法如下：a、護(hù)筒內(nèi)鉆進(jìn)階段由于在鋼護(hù)筒沉放時進(jìn)行了河床防護(hù)，為防止編織袋影響鉆孔，在開鉆前，先將護(hù)筒內(nèi)防護(hù)用的砂袋清理干凈，然后進(jìn)行鉆孔作業(yè)。清孔時將鉆具提離孔底約30～50cm，緩慢旋轉(zhuǎn)鉆具，補(bǔ)充優(yōu)質(zhì)泥漿，進(jìn)行反循環(huán)清孔，同時保持孔內(nèi)水頭，防止塌孔。鋼管復(fù)合樁管樁施工時，鋼管中主要為淤泥和淤泥質(zhì)粘土，其次為粉質(zhì)粘土和砂，厚度約50m，如選用高效率的抽泥設(shè)備先將鋼管中的泥沙抽出，再用鉆機(jī)鉆取鋼管以下的硬土層或巖基，可大大提高成孔效率，加速鉆機(jī)周轉(zhuǎn)。 成樁施工主墩單根樁鋼筋籠長度約120m，過渡墩單根樁鋼筋籠長度約100m，所有鋼筋籠均在加工車間下料，分節(jié)同槽制作，主墩和過渡墩樁基各制作一套胎具，單節(jié)鋼筋籠長度為12m。聲測管長度應(yīng)高出鉆孔平臺高度，聲測管連接采用滿焊，接頭要求順直牢靠，為防止聲測管和鋼筋籠在運輸、安裝過程中出現(xiàn)相對位移而撕裂焊縫，聲測管與鋼筋籠嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙進(jìn)行固定，安裝期間采用在聲測管內(nèi)注滿清水的方法檢驗其密閉性。另外，用長約7m的吊筋將鋼筋籠接長至護(hù)筒口，用型鋼將鋼筋籠固定在護(hù)筒上，以承受鋼筋籠自重和防止混凝土灌注過程中鋼筋籠上浮，固定后應(yīng)確保鋼筋骨架與孔中心線基本吻合，不會發(fā)生傾斜和移動。鋼筋籠下放完畢進(jìn)行第二次清孔，清孔后及時進(jìn)行基樁砼澆筑，采用水上攪拌船拌制砼，導(dǎo)管法進(jìn)行澆筑。在鋼筋籠及導(dǎo)管安裝完成后，利用導(dǎo)管進(jìn)行二次清孔，清孔質(zhì)量應(yīng)符合下表要求：泥漿比重粘度（）含砂率膠體率孔底沉渣厚度~17~20≤2%≥98%≤5cm①首批砼灌注砼澆筑開始時，導(dǎo)管底部至孔底應(yīng)有20～40cm的空間，在保證首罐混凝土導(dǎo)管埋深，漏斗容積不得小于單樁首罐混凝土方量，澆筑前，應(yīng)將漏斗注滿混凝土，確保剪球后，混凝土下落導(dǎo)管埋深不小于2m。 樁身質(zhì)量檢驗基樁達(dá)到一定強(qiáng)度后，用超聲波對成樁的砼質(zhì)量進(jìn)行檢測，如由于預(yù)埋檢測管等原因無法檢測時，改用φ110mm鉆芯取樣檢測，檢測完畢合格后灌注水泥漿。③ 采用氣舉反循環(huán)成孔：可加快泥漿循環(huán)速度，提高鉆孔效率。⑦ 集中供應(yīng)壓縮空氣：經(jīng)調(diào)壓風(fēng)包穩(wěn)壓后供應(yīng)給鉆機(jī)，始終保持較為穩(wěn)定的氣壓，可避免單機(jī)直接供應(yīng)氣壓不穩(wěn)定而造成塌孔或鉆渣堵塞鉆桿等事故，提高鉆孔效率。② 鋼筋籠預(yù)先拼裝接長：根據(jù)浮吊的吊裝高度，將未成孔的護(hù)筒內(nèi)泥土取出至護(hù)筒底口以上2m處將鋼筋籠在護(hù)筒孔內(nèi)接長，以減少鋼筋籠下放時的接頭數(shù)量，從而縮短鋼筋籠的接長下放時間。③ 用特制帶有風(fēng)管的混凝土導(dǎo)管進(jìn)行二次清孔，氣舉反循環(huán)清孔，提高二次清孔效率。④ 嚴(yán)格監(jiān)控混凝土的澆筑過程，確保首批混凝土的澆筑效果，將導(dǎo)管的埋深始終控制在2～6m以內(nèi)，防止提空導(dǎo)管和混凝土澆筑困難。上下定位框相距10m以上，每個定位框四個方向均設(shè)有千斤頂可進(jìn)行空間位置調(diào)整，先通過測量定位下口定位框，然后垂直吊入鋼護(hù)筒，通過經(jīng)緯儀或全占儀來控制護(hù)筒的垂直度，再頂緊調(diào)整好上定位框四周的千斤頂，通過兩點確定一條直線，再緩慢下放鋼護(hù)筒，確保鋼護(hù)筒的垂直度。同時鉆進(jìn)的過程中每接長一根鉆桿、鉆進(jìn)時間超過4小時和懷疑鉆機(jī)有歪斜時均要進(jìn)行基座檢測調(diào)平。4）鉆孔的垂直度偏差控制在1/200之內(nèi)，發(fā)現(xiàn)孔斜后及時進(jìn)行修孔。7）由具有豐富施工經(jīng)驗的技術(shù)工人參與施工，強(qiáng)調(diào)預(yù)防為主的指導(dǎo)思想，避免塌孔事故的發(fā)生。2）在軟塑狀亞粘土層采用小鉆壓、中等轉(zhuǎn)數(shù)鉆進(jìn)成孔，并控制進(jìn)尺。、漏漿措施鉆孔施工時，密切注意泥漿面的變化，一但發(fā)現(xiàn)有漏漿現(xiàn)象，分不同情況及時采取控制措施。4）在采用上述措施后，若漏漿得不到控制，要停機(jī)提鉆，填充粘土，放置一段時間后，再進(jìn)行施鉆。打撈要及時，不可耽擱，以免孔壁不牢，出現(xiàn)塌孔，故現(xiàn)場需備好偏心鉤和三翼滑塊打撈器，以防萬一。、超聲波檢測不到位的措施聲測管施工時接頭焊接要牢固，不得漏漿，頂、底口封閉嚴(yán)實，聲測管與鋼筋籠用粗鐵絲軟連接，確保聲測管根根能夠檢測到底。確?；炷翝仓樌?，目的是用來保證樁頭混凝土質(zhì)量，避免導(dǎo)管拔出時出現(xiàn)形成的泥漿芯在樁體內(nèi)，而實際操作時依靠測深錘來測定樁頂標(biāo)高，由于泥漿是一種膠體，遇見呈堿性的混凝土后開始凝結(jié)成塊，故有時操作時易錯將泥漿內(nèi)的凝結(jié)面當(dāng)作混凝土面，使得混凝土少澆，導(dǎo)致樁體要接長。鋼吊箱設(shè)計與施工（輔助墩、），在最低潮位時也不能露出水面；同時，（輔助墩、），鋼吊箱尺寸大、重量大，浮吊整體安裝或分塊安裝都不現(xiàn)實，因此采用雙壁鋼吊箱作為承臺施工的圍水結(jié)構(gòu)。③ 鋼吊箱安裝重量大根據(jù)類似工程、類似尺寸對比估算，鋼吊箱整體重量在1500t到2000t左右。QZ3墩鋼吊箱設(shè)計條件 序號設(shè)計參數(shù)取值1設(shè)計高潮位＋2設(shè)計低潮位3施工期水位4流速5風(fēng)速10級風(fēng)6波高（）①底板結(jié)構(gòu)由于采用整體下放工藝，對結(jié)構(gòu)剛度要求較高，采用底包側(cè)結(jié)構(gòu)。豎向的隔艙板、箱梁為一級支撐結(jié)構(gòu)，水平方向的環(huán)板為二級支撐結(jié)構(gòu)，豎向次梁為三級支撐結(jié)構(gòu)。⑥懸吊系統(tǒng)懸吊系統(tǒng)包括臨時懸吊系統(tǒng)和永久懸吊系統(tǒng)。鋼吊箱安裝前，拆除結(jié)構(gòu)鋼管樁區(qū)內(nèi)的鉆孔鋼平臺。由于鋼管樁存在偏位與傾斜度偏差，因此，底板開孔前先要測出每一鋼管樁的孔位和傾斜度，根據(jù)其平面位置和傾斜度算出底板開孔位置。防撞桁架在工場分塊加工，裝船運往現(xiàn)場前，按照先兩側(cè)，后中間，最后在承臺系梁部位合龍的順序進(jìn)行拼裝。每安裝完成一塊壁板，及時與底板圈梁及底板桁架焊接。鋼吊箱壁體節(jié)段制作必須采取合理的焊接順序施焊，以控制焊接變形。1）操作要求焊工必須熟悉焊接工藝規(guī)程和施工圖的各項規(guī)定，在焊接作業(yè)時嚴(yán)格執(zhí)行。焊縫完成后，除應(yīng)將藥皮、熔渣和飛濺打磨干凈外，還應(yīng)將切除馬板部位板面磨平。CO2氣瓶使用前必須經(jīng)2小時以上倒置放水，正置排雜氣處理，%。當(dāng)出現(xiàn)定位焊縫開裂時，先在其附近補(bǔ)充定位焊，以保證定位尺寸正確，然后再清除開裂焊縫。然后分別吊裝側(cè)壁，并輔以手拉葫蘆及千斤頂，使側(cè)壁緊貼底板，并保證側(cè)壁與底板垂直，側(cè)壁與側(cè)壁