【正文】 外圈的凸緣用螺釘固定到懸掛系統(tǒng)架上。第三代輪轂軸承單元系以雙列角接觸球軸承為基礎設計，是一種全面合成的車輪軸承系統(tǒng)?？稍谘b置中配置一個ABS傳感器。外圈的滾道經過感應淬硬處理，以提高軸承性能。選用的滑脂可保證最長的工作壽命和最小的假硬化風險。其設計針對轎車車輪的特殊運行特征進行優(yōu)化，尤其是對拐彎過程中施加在軸承上的力矩載荷提供支持。在社會的不斷發(fā)展和對輪轂軸承的要求中，輪轂軸承有了很大程度的變化和發(fā)展。輪轂軸承既承受徑向載荷又承受軸向載荷，因此對汽車輪轂軸承的性能要求是結構緊湊、重量輕和可靠性高。本文從汽車輪轂軸承單元的發(fā)展開始，逐步介紹了輪轂軸承單元的產品特點，擺輾技術的國內外概況，擺輾加工基本原理和特點；介紹了對總體方案的分析與設計以及機床床身基礎件的裝配圖設計、液壓元件在這一設備中所起到的重要作用，將著重介紹油路的設計分析，液壓元器件的設計計算。關鍵詞：汽車、輪轂軸承單元、旋壓、液壓系統(tǒng)、設計The design of hydraulic system to spinning equipment for automobile wheel bearing units riveting assembly Abstract: the riveting assembly of automobile wheel bearing units has significant advantages, but there still no special equipment used for domestic automobile wheel bearing units of the riveting assembly, this designed to fill this gap. This paper begin from the car wheel bearing units of development, gradually introduced the characteristics of a wheel bearing unit product, rotary forging technology profile at home and abroad, basic principles and characteristics of rotary forging processing。汽車輪轂軸承的結構緊湊可以減少零件的加工時間，但是零件的加工會變得復雜，同時輪轂軸承的結構緊湊可以提高軸承的裝配時間和提高裝配精度。自從1938年SKF公司開發(fā)出輪轂軸承單元以來，國外生產的輪轂軸承單元已經開發(fā)到第六代的新型輪轂軸承單元，其中第一、二、三代的輪轂軸承已經大量應用到市場當中，其余的新型輪轂軸承應用范圍還比較小。軸承的主要部件，即一個外圈和兩個內圈中配備軸承球組，并設定正確的間隙。第二代輪轂軸承單元（）是在第一代裝置的設計和經驗基礎上改進而成。軸承的凸緣質地堅硬，上有螺紋孔或短柱及一個插孔，以用于安裝制動器和車輪并對中。也可提供適用于主動車輪的替代軸承。其內圈和外圈都有法蘭或凸緣。旋轉的內圈配有堅硬的凸緣、插孔及其他螺紋孔或螺柱，用于安裝到制動器和車輪上。1993，裝有傳感器的第三代輪轂軸承組件首次用于防抱死剎車系統(tǒng)。輪轂軸承單元的發(fā)展是汽車的快速發(fā)展的重要組成部分。一個輪轂單元的裝配好壞，裝配形式直接影響到該單元的使用壽命，更直接關系到汽車的安全性，可靠性。這種方式的優(yōu)點在于：因去掉螺母，從而有助于減小輪轂單元的重量和尺寸，降低成本，使緊固部分更加緊湊，提高燃油經濟性，而且旋壓過程中對軸向載荷（卡緊力）可實時精確控制，消除零件制造誤差的影響，從而使預緊量的波動大大減少，保證每個輪轂單元都在裝配后獲得最佳預緊量，提高軸承使用壽命，并使韋布爾分布曲線的斜率變大，產品可靠性得到顯著提高；由于鉚合聯(lián)接是不可逆裝配，不會因使用過程中的振動等因素發(fā)生變化，從而消除螺紋防松結構中可能的卸載隱患，大大提高可靠性，也就提高了產品的安全性。這種方式所存在的缺點是：需要在裝配的時候通過控制螺母的預緊量來控制輪轂單元的軸向卡緊力，由于單元中的零件存在制造誤差而使卡緊力的控制不精確，預壓量的波動較大，從而導致軸承的負游隙量偏離最優(yōu)值而使軸承壽命下降，壽命離散度大大增加，使得其韋布爾分布中的斜率較大，90%可靠性下降；在使用過程中，由于螺紋卡緊采用的螺紋防松結構可能因振動等因素而松動，從而導致預載荷卸載，嚴重時甚至失效，存在重大安全隱患。而且旋壓過程中對軸向載荷（卡緊力）可實時精確控制，消除零件制造誤差的影響，從而使預緊量的波動大大減少，保證每一個輪轂單元都在裝配后獲得最佳預緊量，這意味著可以大大提高軸承使用壽命，并使韋布爾分布曲線的斜率變小，90%可靠性得到顯著提高；且由于鉚合聯(lián)接是不可逆裝配，不會因使用過程中的振動等因素發(fā)生變化，從而消除螺紋防松結構中可能的卸載隱患，大大提高可靠性，也就提高了產品的安全性。本課題是為填補這一空白的輪轂軸承鉚合專用設備的液壓系統(tǒng)進行設計。送料缸除了要快速上、下料外，還要求工作時的速度要平穩(wěn)。所以，到目前為止，國內的轎車輪轂軸承生產企業(yè)尚未能掌握軸鉚合裝配技術，更缺乏對轎車輪轂單元實施鉚合裝配的關鍵設備，從而成為限制我國新型轎車輪轂軸承產品競爭力的技術瓶頸。剛度低，其結果造成產品精度低，設備維修頻繁而不能正常生產。此零件是筒形件，材料為50號鋼適合于擺輾成形，而且只對軸端進行鉚合加工因此可一次擺輾成形。如圖16為法蘭盤外圈的幾何要素(3)零件極限尺寸統(tǒng)計與機床幾何尺寸 在同一機床上加工零件的范圍太 大，會使機床過于復雜，從而給設計、制造、使用帶來不必要的麻煩。為了對加工對象有一個非常清晰的認識與研究。模型裝配先加載內法蘭盤1，再裝內圈密封圈3，接著裝,保持架4與滾珠5的組合體，緊接著裝法蘭外圈6；下道“工序”再裝保持架7與滾珠8的組合體，再次裝另一個內圈9，最后裝感應圈10與感應圈外罩11。從以上在實體建模與虛擬裝配過程中發(fā)現(xiàn)的問題中看出，CAD可以發(fā)現(xiàn)產品設計的不足，有利于指導產品設計，可以降低開發(fā)成本，縮短開發(fā)周期。因此，擺動旋壓是一種高效、清潔和安全的加工技術。沖頭中心軸OB與輪轂中心軸OA的夾角為θ。鉚裝工藝的優(yōu)點在于減小了加工載荷 (沖頭 壓力 P)，這是因為減小了沖頭與工件之間的接觸面積。在第一階段中，幾乎所有的沖頭壓力都用于輪轂軸的最初成形，內圈載荷很小且恒定。傳統(tǒng)的模鍛使整個工件壓縮，產生塑性變形。通過重載下的運轉耐久性試驗檢驗了鉚壓成形緣的疲勞強度和內圈抗蠕變能力，進行靜強度試驗以考察鉚壓成形緣的靜強度以及軸承的力矩載荷剛變試驗，因為軸承的剛性會影響車輛轉彎時的操縱穩(wěn)定性，結果表明，軸鉚合裝配式輪轂軸承性能合格。3）主軸需采用重型滾動軸承承受較大的工作壓力。擺動輾壓和我們日常生活中常見的搟餃子皮道理相似。與此同時，滑塊3在油缸4作用下上升對毛坯施壓，這樣上模母線就在毛坯上連續(xù)不斷的滾動，最后達到整體成形的目的。 內、外偏心套不同的相對轉動主要是用它們的速比來表現(xiàn)的, 即：圖22　擺頭的四種軌跡1)圓軌跡：當內、外偏心套的速比時，擺頭軌跡為圓軌跡；2)直線軌跡：當內、外偏心套的速比時，擺頭軌跡為直線軌跡；3)螺旋線軌跡：當內、外偏心套的速比時，擺頭軌跡為螺旋線軌跡；4)多葉玫瑰線軌跡：當內、外偏心套的速比時，擺頭軌跡為多葉玫瑰線軌跡。如果模具制造尺寸精度很高，且進行過拋光，～。擺輾時機器無噪聲、震動小，易于實現(xiàn)機械化、自動化。在圖示23所示的三維坐標系中，該平面方程為（將螺旋曲面簡化為螺旋面）：擺輾的擺動模錐面方程為圖23 擺輾的接觸面積聯(lián)立上式，解得接觸輪廓曲線方程上式可簡化為： 擺輾的接觸面投影面積(1) 圓盤件其受力后的投影圖如土24所示。對于小功率的情況，變形情度可以控制在允許的范圍之內，另外結構緊湊，節(jié)省空間，操作方便，開敞性好，工件裝卸方便；但剛性不好，對中性差；并在加工過程中，由于工作臺處于懸臂，而使工作臺受力不均，產生震動和噪音，影響了零件的加工精度，難保零件的合格。其優(yōu)點在于：可大大降低了液壓機移動工作臺上面板的厚度，不僅節(jié)省材料、降低了制造成本，同時還能保證機器的強度和加工精度，因此該結構具有較為廣闊的發(fā)展前景。使鉚接過程更節(jié)省時間。主傳動系主要布置在動力頭處，包括電動機、偏心機構?？紤]到工人操作的方便和效率的提高，選用用腳踏開關作為操作的控制，結合安全操作，腳踏開關開關設置在底座的開槽內。大大簡化了動力頭里面的機構，使得整個機械機構更加簡單，另外用液壓系統(tǒng)實現(xiàn)工作臺的縱向往復運動也是比較容易實現(xiàn)的。四柱式液壓機床結構的特點：精密四柱導向承載機構有潤滑加油系統(tǒng)，保證機床長期使用壽命； 更加獨特的是，四柱尾部有定位套，確保機床在承受側向負荷時，工作可靠,四柱式結構簡單、經濟、實用。液壓系統(tǒng)的設計是整個機床設計的一部分，它的任務是根據(jù)機器的用途、特點和要求，利用液壓傳動的基本原理，擬定出合理的液壓系統(tǒng)圖，再經過必要的計算來確定液壓系統(tǒng)的參數(shù)，然后按照這些參數(shù)來選用液壓元件的規(guī)格和進行系統(tǒng)的結構設計。 工況分析確定主要參數(shù) 載荷的組成和計算工作流程分析：；；；。主油缸要求運動速度在2mm/s～12mm/s，運動平穩(wěn)，轉向精度高，自動化程度高，而且要求速度可隨時精確調整。壓力的選擇要根據(jù)載荷大小合設備類型而定。所以根據(jù)標準，按載荷選擇工作壓力。根據(jù)工作壓力20，取往復速度比=2，即根據(jù)上式可以求得D為：根據(jù)標準系列選取D=220mm對應的油桿外徑d為：根據(jù)標準值，選取油缸外徑為d=125mm。其中拉桿按強度核算進行選擇。代入d，算得缸底厚度h出于安全考慮確定缸底厚度為h=35mm。根據(jù)鉚裝要求，鉚合過程中主油缸速度可調，油路中串調單向調速閥。再利用可調節(jié)流閥降低送料油缸的流量。的精確計算要待選定并繪制管路圖時才能進行，初算時可按經驗數(shù)據(jù)選??；管路簡單、流速不大的，取=（）Mpa，管路復雜，進口有調速閥的，取=（）Mpa。所以選定電動機額定功率為4kw.查手冊5表 ，選用Y132M16型，960r/min,效率η=84%,，重量為76kg。p,p,取n=4) n取8 郵箱的有效容積式中——為經驗系數(shù)； ——為液壓泵每分鐘排出壓力油的容積查液壓系統(tǒng)設計手冊（）有對低壓系統(tǒng)（），a=2~4，由于考慮到散熱的情況，現(xiàn)取=5，因此液壓油箱的有效容積確定后，液壓油箱的外型尺寸，一般尺寸比（長：寬：高）為1：1：1~1：2：3。三個因數(shù)分別表示為：沿程壓力損失，管路局部壓力損失，閥類元件局部損失。沿程阻力系數(shù)： 代入式中： 2）局部壓力損失根據(jù)系統(tǒng)圖可知壓力油經過吸油口，單向閥，濾油器，兩個換向閥。六 液壓油站設計液壓站由液壓油箱、液壓泵裝置及液壓控制裝置三大部分組成。本設計液壓站采用集中式，即將液壓系統(tǒng)的供油裝置、控制調節(jié)裝置獨立于