冷軋板的退火工藝-wenkub
2022-11-12 05:33:42 本頁面
【正文】 ，再扣上加熱罩 (即外罩 )，將帶鋼加熱到一定溫度保溫后再冷卻。冷軋板的再結晶退火在退火爐中進行，冷軋板退火爐分為罩式退火爐和連續(xù)退火爐，罩式退火爐又分為全氫罩式退火爐與普通罩式退火爐。：連續(xù)退火和罩式退火的比較 冷軋產品是鋼材中的精品，屬高端產品，具有加工精細、技術密集、工藝鏈長、品種繁多、用途廣泛等特點。冷軋板退火技術的發(fā)展與罩式退火爐和連續(xù)退火爐的發(fā)展是密不可分的 [10]。罩式退火爐發(fā)展十分迅速， 2O 世紀 7O 年代的普通罩式退火爐主要采用高氮低氫的氮氫型保護氣體 (氫氣的體積分數(shù) 2％ ～4％ ，氮氣的體積分數(shù)為 96％ ～ 98％ )和普通爐臺循環(huán)風機，生產效率低，退火質量差，能耗高；為了彌補普通罩式爐的缺陷，充分發(fā)揮罩式爐組織生產靈活，適于小批量多品種生產，建造投資靈活，可分批進行的優(yōu)點， 7O 年代末奧地利EBNER公司開發(fā)出 HICON／ H 爐 (強對流全氫退火爐 )， 8O 年代初德國 LOI公司開發(fā)出 HPH 爐 (高功率全氫退火爐 )。隨著對冷軋板性能的日益提高，普通的氮氫型罩式退火爐正逐漸被淘汰。 全氫罩式退火爐由于爐溫比較均勻，加熱時無局部過熱現(xiàn)象，因此處理后的帶鋼卷機械性能均勻，同時也消除了普通罩式退火爐中所出現(xiàn)的帶鋼粘結現(xiàn)象。 燃料消耗量低。保護氣體消耗量低。氮氣僅在退火開始及結束前清掃時使用，故氮氣用量比傳統(tǒng)罩式爐減少 14％左右。 70年代共建了 3條連續(xù)退火線，都在日本。近年來，連續(xù)退火線在國內大型鋼廠 (寶鋼、鞍鋼、武鋼等 )迅速崛起，從而帶動冷軋生產向專業(yè)化、高速化、現(xiàn)代化方向發(fā)展。然而這三種連續(xù)退火機組在一次冷卻技術、張力控制和板溫控制方面各有其不同的特點。 (2)冷水淬冷卻 (WQ):由日本鋼管開發(fā)，將爐內帶鋼由 700～850℃ 冷卻到 560℃ ，再水淬冷卻至 65℃ 左右，冷卻速度為 500— 2020℃ ／ s， 為去除帶鋼表面氧化膜，帶鋼要經酸洗、中和、漂洗、烘干，再重新加熱過時效或回火。（ 3)輥式冷卻 :日本鋼管 1982 年研制成功這種技術，并用于神戶制鋼的連續(xù)退火機組上。 (4)高速氣體噴射冷卻 (HGJC， H— GJC): HGJC 是由川崎制鐵與三菱重工共同開發(fā)，采用窄縫噴嘴向帶鋼兩面噴射氣體，調節(jié)風機出口的閥板改變冷卻速度，冷卻裝置分成多個區(qū)段，以使帶鋼寬度方向冷卻均勻。 (5)氣水雙相冷卻 (ACC):這是新日鐵開發(fā)的口琴式氣流霧化水冷卻噴嘴，并采用了參照模式白適應控制法及卡爾曼過濾法的控制系統(tǒng)．能精確控制冷卻終點溫度 4OO177。 (6)熱水淬冷卻 (HOWAC):是新日鐵與比利時考柯爾桑布爾鋼鐵公司聯(lián)合開發(fā)的冷卻技術，通過沉沒輥的上下移動，使一次冷卻的終點溫度控制十分簡單，并在熱水淬系統(tǒng)后設有水霧冷卻 (一步冷卻 )用于生產高強度板或鍍錫原板，采用 HOWAC 需要后續(xù)表面處理。當生產高強度鋼板時，一次快冷后，則采用 300℃ 回火 l～ 2． 5min。98N，利用有限元瓢曲模擬模型設計輥子形狀以防止寬帶鋼瓢曲。對于全氫罩式退火工藝途徑來說，其投資、消耗與維修費用與連續(xù)退 火線相比都要低，只有人員較多和材料損失比較高。連續(xù)退火品種有 CQ、 DQ、 DDQ、 EDDQ、 S— EDDQ、 HSLA、 HSS等，生產厚 規(guī)格 (大于 2． 5mm)產品有困難，規(guī)格范圍太寬將增加控制難度，適合大批量、少品種生產。近年發(fā)展起 來的微合金化超深沖 (IF)鋼，又稱無間隙原子鋼，該鋼具有極優(yōu)良的成形性，即高r值 (r2． 0)、高 n值 (n0． 25)、高伸長率 (850％ )和非時效性 (AI=0)。國外 (日本等 )IF 鋼 的退火主要采用連續(xù)退火工藝，國內 F鋼的退火則主要采用全氫罩式退火工藝。 強度方面，高強度板按強化機理主要有：固溶強化型加磷鋼板、彌散強化型高強度低合金鋼板、相變強化型雙相鋼板和馬氏
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